Топливные брикеты — продукт переработки отходов деревообрабатывающих и сельскохозяйственных производств, а также торфа. Брикеты используются в качестве топлива для твердотопливных котлов отопления и горячего водоснабжения.
Производство топливных брикетов из опилок, или как их называют — «евродрова», это энергоемкое производство. Процесс изготовления зависит от состава и влажности опилок, а также объема производства.
В состав комплекса оборудования по измельчению, в зависимости от исходного сырья, могут входить:
Сушилки различаются по конструкции и способу сушки сырья, они бывают:
Прессы бывают:
цилиндрические брикеты выпускаются:
Различаются между собой плотностью и качеством.
Торф также служит сырьем для изготовления топливных брикетов. Используют для этих целей низовой торф, который не имеет примесей в своем составе. Брикеты, изготовленные из торфа, обладают теплоемкостью и получаются темно-коричневого или черного цвета.
Технология изготовления торфяных брикетов такова:
Есть еще один способ заготовки торфяного сырья, это «торфяные дрова».
Способ менее затратный, не требующий специальной техники. В этом случае на разрабатываемом торфянике используется верхний слой. Для его снятия используют трактор с навесным оборудованием, посредством которого срезается слой торфа. Срезанный торф сушится на открытом воздухе и поступает в качестве топлива на котельные, которые работают на твердом топливе. Недостатком «торфяных дров» является низкая теплоотдача.
Сельское хозяйство также имеет огромный запас продуктов переработки, которые могут служить сырьем для изготовления топливных брикетов.
Это может быть:
Если говорить о составе топливных брикетов, то торфяные брикеты состоят из торфа, брикеты, выпускаемые из продуктов
переработки сельскохозяйственных производств, — из того сырья, что было запущено в производство, а брикеты из древесных опилок – из тех пород дерева, которое было сырьем, это:
При промышленном производстве связывающие вещества в состав брикетов не добавляются.
Стоимость брикетов зависит от сырья, из которого они произведены и по какой технологии, а также региона производства и реализации.
Сейчас на рынке существует много компаний реализующих топливные брикеты, вот некоторые из предложений:
Основным единицей для сравнения этих двух источников тепла является один кубический метр дров или брикетов.
Если говорить о цене, то, конечно, стоимость одного кубометра дров значительно меньше чем такое же количество брикетов. Однако, при дальнейшем сравнении выясняется следующе
Взвесив все аргументы «ЗА» и «ПРОТИВ», можно сказать, принципиальной разницы между дровами и брикетами нет, поэтому каждый решает сам, что использовать для своих нужд в зависимости от финансового состояния и устройства печей и каминов.
Топливные брикеты подобные тем, что выпускаются промышленным путем – изготовить в домашних условиях невозможно. Объясняется это тем, что в технологических линиях работают мощные пресса, которые уплотняют сырье до необходимого состояния, при этом вяжущие вещества практически не требуются.
Если желания изготовить топливные брикеты из опилок своими руками все же есть, то что-то подобное, по сути, но не по внешнему виду, изготовить можно.
Для этого необходимо:
Опилки и глина смешиваются в пропорции 10 к 1 и разводятся водой. Для смешивания можно использовать ручной электрический инструмент с миксером либо бетономешалку. При отсутствии – можно смешать вручную, лопатой. После перемешивания, смесь выкладывается в формы. Формы могут быть любого геометрического вида, лишь бы впоследствии полученные брикеты было удобно хранить.
Брикеты сохнут на открытом воздухе, можно под лучами солнца или в тени, после затвердевания извлекаются из форм и процесс сушки продолжается в месте дальнейшего хранения.
Если имеется пресс, неважно какой по конструкции (ручной, механический, гидравлический), процесс можно немного усложнить, добавив операцию уплотнения сырья после его смешивания. В этом случае брикеты получатся более плотные и способные к длительному хранению.
К плюсам
использования топливных брикетов относятся
:
К недостаткам можно отнести следующие :
В отопительный сезон каждый хозяин выбирает для себя лучший вид топлива, чтобы обогреть жилые помещения. В последние годы набирают популярность брикеты топливные. Отзывы покупателей и экспертов помогут понять, какими достоинствами и недостатками обладает представленный альтернативный вид топлива. Его применяют в печах, каминах или котлах вместо привычного угля или дров.
На сегодняшний день разработано множество видов брикетов. Чтобы сделать правильный выбор, необходимо знать их отличия. Эксперты в области отопительного оборудования помогут разобраться в этом вопросе и дадут ряд рекомендаций. Это позволит не потеряться в огромном многообразии существующих видов брикетов, или, как их принято еще называть, евродров. Также зная, на какие вопросы в первую очередь обращать внимание при покупке, можно выбрать качественные, эффективные брикеты.
Топливные брикеты делают из отходов сельскохозяйственной, деревообрабатывающей отрасли. Материал при помощи специального оборудования высушивают и прессуют.
Так, существуют топливные брикеты из подсолнечника (отзывы экспертов и покупателей будут представлены далее), древесных опилок, тырсы, шелухи гречки или риса и т. д. В этих же целях можно использовать торф, солому, травянистые растения. Это довольно выгодно для владельцев ферм, сельскохозяйственных предприятий. Сокращается количество отходов, получается использовать подобное сырье максимально эффективно.
Даже если брикеты конкретное предприятие или домохозяйство не использует для собственного потребления, они могут получать прибыль от реализации евродров.
Топливные брикеты, отзывы о которых можно встретить в разных источниках, являются экологически чистым продуктом, не вредящим здоровью людей.
Массой преимуществ обладают топливные брикеты. Отзывы потребителей и экспертов дают понять, что помимо экологичности евродрова обладают высокой теплотворной способностью. Она в 2 раза превышает показатель, которым характеризуется обычная древесина. Тому есть несколько объяснений.
Влажность древесины составляет около 15%. При производстве брикетов материал сильно высушивается. В результате получается изделие из той же, например, древесины, но с влажностью от 4 до 8%. Именно этот фактор становится причиной повышения температуры горения материала.
Второй немаловажной причиной, из-за которой наблюдается подобный эффект, является высокая плотность евродров. Она составляет 0,9-1,3 г/см 3 . У обычной древесины плотность равна 0,4-0,8 г/см 3 . Это значит, что вещества, которое подвергается горению, на тот же объем будет больше. Указанные причины обуславливают высокую теплотворную способность евродров.
Помимо технических преимуществ существует множество положительных отзывов о брикетах со стороны потребителей.
В первую очередь отмечается их компактность. При хранении не потребуется выделять много места.
Окружающей среде не вредят топливные брикеты. Евродрова, отзывы о которых представлены потребителями, изготавливают из натуральных материалов при помощи прессования. В них не содержится клея, прочих вспомогательных веществ. А благодаря низкой влажности при горении выделяется меньше сажи. Это позволяет проводить чистку дымохода гораздо реже, что является несомненным преимуществом. Также обслуживание отопительного оборудования можно будет проводить не так часто, как раньше. Стоимость этого топлива гораздо ниже, так как его делают из отходов. Сельскохозяйственные, деревообрабатывающие предприятия могут перерабатывать собственное сырье на месте производства.
Древесные топливные брикеты, отзывы о которых представлены в статье, имеют и несколько недостатков. В первую очередь покупатели отмечают высокую требовательность подобных изделий к условиям хранения.
Брикеты могут отсыреть, если оставить их на улице или во влажном помещении. Температура горения при этом сильно снижается. Хранить евродрова нужно в теплом проветриваемом помещении.
Некоторые покупатели говорят про топливные брикеты в негативном ключе. Они утверждают, что это некачественные изделия, которые могут рассыпаться и недостаточно сильно обеспечивать тепло. Однако это случается, только если нарушается технология производства. Некоторые недобросовестные производители могут добавлять в обрабатываемый материал некачественную древесину. Это становится причиной неприятностей при эксплуатации подобных изделий.
Существует несколько классификаций, по которым разделяются брикеты топливные. Отзывы экспертов и потребителей помогут понять разницу между этими видами.
В первую очередь евродрова различают по типу оборудования, при помощи которого происходило прессование. В соответствии с этим фактором определяются и основные формы готовых изделий. Гидравлические прессы изначально применяли компании RUF и Nestro, а ударно-механические машины - C. F. Nielsen. Экструдерные технологии применяются в брикетерах Pini-kay. Поэтому у потребителей принято называть круглые евродрова "нильсон" или "нестро", а изделия в виде приемников - "руф". Форму неправильного многоугольника с отверстием по центру имеют брикеты "пини-кей". Также различают евродрова по материалу, который брался за основу при производстве.
Брикеты топливные, отзывы о которых встречаются разные, довольно часто имеют круглую форму. Их создают при помощи механических или гидравлических прессов.
В продаже представлены изделия диаметром от 50 до 90 мм, а длиной - от 50 до 350 мм. Для их производства применяется сухая измельченная древесина, а также другие отходы сельского хозяйства.
Ныне оборудование для создания круглых брикетов создает огромное количество предприятий. Оно сильно отличается качеством. При покупке следует обратить внимание на внешний вид изделий. Качественные евродрова в диаметре должны быть не меньше 80 мм. Их длина находится в диапазоне от 250 до 350 мм.
Если брикет тонкий и короткий, его прессование происходило при недостаточно высоком давлении. Теплотворная способность ниже из-за недостаточной плотности. Поэтому при покупке следует отдавать предпочтение именно толстым и длинным евродровам. Если при таких габаритах они не рассыпаются, значит, плотность брикета соответствует современным требованиям.
Форму кирпичика имеют евродрова, которые производят на оборудовании типа RUF. Их габариты равны 65 х 95 х 150 мм.
Топливные брикеты RUF, отзывы о которых оставляют покупатели во всем мире, отличаются хорошим качеством при приемлемой стоимости.
Название RUF происходит от германской компании, которая первой стала производить оборудование подобного типа. Сегодня эти прессы выпускает всего несколько европейских компаний. Поэтому качество брикетов этого типа обычно очень высокое.
Сырьем для производства также служит измельченная древесина и прочие отходы. При покупке брикетов "руф" необходимо обращать внимание, из какого материала их сделали. В нашей стране не исключена возможность создания этого вида евродров из березовой пыли - отходов фанерных фабрик. В этом случае в состав изделия помимо древесины могут попадать различные химические вещества, например, формальдегидная смола и клей. Они характеризуются определенной токсичностью и при сгорании могут влиять на здоровье человека.
Внешний вид брикетов из березовой пыли легко распознать при покупке. Такое изделие имеет мелкозернистую структуру. Также его отличает белый цвет. Поэтому эксперты советуют приобретать подобное топливо только у проверенных производителей. Также важно оценивать внешний вид изделия.
Топливом премиум-класса являются евродрова "пини-кей". Их название происходит от австрийской фирмы Pini&Kay, которая сегодня уже прекратила свое существование. Однако ее технологии до сих пор активно применяет множество производителей.
Форму неправильного многоугольника имеют топливные брикеты "пини-кей". Отзывы об этом изделии встречаются только положительные. Отверстие в центре позволяет увеличить площадь горения, из-за чего пламя выглядит очень впечатляюще. Это качество важно для каминов. Декоративный эффект при этом превзойдет все ожидания.
Обожженный верхний слой, который имеет темную окраску, предотвращает разрушение брикета в процессе хранения. В продаже представлены изделия диаметром 50-80 мм и длиной 200-300 мм. Стоимость их выше, чем у других разновидностей евродров. Но по своим эксплуатационным качествам "пини-кей" значительно превосходят остальные подобные изделия.
Материал, из которого делают евродрова, может быть разным. От этого зависит предельная температура горения и прочие эксплуатационные качества изделия. Например, топливные брикеты "руф", отзывы о которых были рассмотрены выше, могут выделять разное количество тепла в зависимости от типа обрабатываемого материала, его плотности и влажности.
На основе данных проведенных исследований была установлена калорийность каждой разновидности. Наибольшей энергетической продуктивностью отличаются топливные брикеты из лузги подсолнечника. Отзывы экспертов дают понять, что они содержат масла. Это значительно засоряет оборудование при эксплуатации. Однако благодаря хорошей теплотворной способности в последнее время набирает популярность именно это топливо.
Следующим энергетически эффективным сырьем является плотная древесина (например, дуб). Но также следует отметить, что большей калорийностью при горении обладают бруски соломы, плотность которых составляет 1,08 г/см 3 , и тырса с прессовкой 1,37 г/см 3 . Только после этих материалов следует древесина мягких пород.
Шелуха риса обладает наименьшей тепловой эффективностью. Следует также сказать несколько слов о торфяных брикетах. Их применяют только в условиях определенных промышленных производств. В состав этого материала входит определенное количество вредных, токсичных веществ. Поэтому применять подобные брикеты можно только по особой технологии. При горении таких изделий обустраивается специальная система вентиляции.
Топливные брикеты – вид твердого топлива, альтернатива обычным дровам или углю. За счет правильной формы и одинакового размера их также называют евродрова. Их можно использовать в каминах, печах, твердотопливных котлах и других отопительных приборах, работающих на твердом топливе.
Далее разберем, из чего делают брикеты и какие они бывают? В чем их преимущества и недостатки перед дровами? Действительно ли брикеты дают больше тепла и лучше горят? Выгодно ли их использовать? А также как выбрать качественные брикеты.
Брикеты делают из отходов деревообрабатывающей и пищевой промышленности – древесных опилок, шелухи риса, гречки или семечки. Также используют доступные и недорогие материалы, представляющие энергетическую ценность: солому, торф или тырсу (травянистое растение).
В составе брикетов отсутствует клей или другие связующие элементы. Прочность и форму брикет набирает за счет сильного прессования и максимальной сушки. Потому их сжигание не вредит здоровью человека.
Главное преимущество брикет — в 1,5-2 раза выше температура горения, чем у дров. При влажности 20% теплотворная способность древесины 2500—2700 ккал/кг, брикет — 4500—4900 ккал/кг.
И этому есть простые и логичные объяснения:
Низкая влажность и высокая плотность — залог успеха брикетов. Если высушить дрова до влажности 4-8%, то по теплотворности они сравнятся с брикетами.
Другие преимущества брикет:
Брикеты отличаются между собой формой и материалом изготовления.
Есть три главные формы топливных брикетов: пини-кей, руф и нестро. Их отличие только в максимальной плотности, которой можно достичь в каждой из форм. По химическому составу или массовой теплотворности никаких отличий между евродровами нет.
Топливные брикеты pini-kay
Самая высокая плотность от 1,08 до 1,40г/см 3 . Форма сечения — квадрат или шестигранник. По центру присутствует сквозное отверстие, которое обеспечивает лучшее движение воздуха и горение брикета.
Топливные брикеты RUF
Топливные брикеты из опилок руф, в форме кирпича. Имеют небольшой размер и самую низкую плотность - 0,75-0,8 г/см 3.
Брикеты Nestro
У топливных брикетов нестро форма цилиндра и средняя плотность 1 — 1,15 г/см 3.
Торфянные брикеты
У топливных брикетов из торфа особая форма, не похожая на остальные. А из-за высокой зольности и наличия прочих вредных примесей в составе, их не рекомендуют использовать в домашних условиях. Такие брикеты подходят для промышленных печей или котлов, способных работать на низкокачественном топливе.
Топливный брикет из торфа
Евродрова изготавливают из древесных опилок, шелухи семечки, риса и гречки, соломы, тырсы, торфа и других материалов. Материал влияет на калорийность топливного брикета, зольность, количество выделяемой сажи, качество и полноту сгорания.
Ниже в таблице сравнение характеристик брикетов из разных материалов – шелухи семечки, рисы, соломы, тырсы и древесных опилок. Такой анализ показывает не только, что брикеты из разных материалов отличаются между собой. Но и то, что даже брикеты из одного и того же материла, отличаются качеством и свойствами.
Все данные взяты из реальных протоколов испытаний топливных брикетов.
Калорийность, влажность, зольность и плотность топливных брикетов из разных материалов изготовления.
Семечка . Самая высокая теплотворность у брикетов из шелухи семечки – 5151ккал/кг. Это связано с их низкой зольностью (2,9-3,6%) и наличием в составе брикета масла, которое горит и представляет энергетическую ценность. С другой стороны, за счет масла такие брикеты интенсивнее загрязняют дымоход сажей, и его приходится чистить чаще.
Дерево. На втором месте по калорийности древесные брикеты из опилок – 5043ккал/кг при 4% влажности и 4341ккал/кг при 10,3% влажности. Зольность древесных брикетов, такая же, как и у целого дерева – 0,5-2,5%.
Солома. Брикеты из соломы не сильно уступают шелухе семечки или опилкам и имеют хороший потенциал использования. У них чуть меньшая калорийность – 4740ккал/кг и 4097ккал/кг, и относительно высокая зольность – 4,8-7,3%.
Тырса. Тырса это многолетнее травяное растение. Такие брикеты имеют достаточно низкую зольность – 0,7% и хорошую теплоотдачу 4400ккал/кг.
Рис. У брикетов из шелухи риса самая высокая зольность — 20% и слабая теплотворность – 3458ккал/кг. Это даже меньше чем у древесины, при 20% влажности.
1. Разная зольность
У двух образцов брикетов из соломы разная зольность – 4,86 и 7,3%.
Зола это минеральные вещества в составе древесины, которые либо представляют слабую энергетическую ценность, либо просто не горят. А потому чем больше золы в древесине, тем меньше её теплоотдача.
Разная зольность топливных брикетов указывает на разное качество производства и исходных материалов . Один производитель недостаточно хорошо очищает солому от грязи и внешней золы. Другой — добавляет листву и другие материалы для объема. На выходе это сильно влияет на качество, теплотворность и время горения топливного брикета. И эта ситуация может быть с любыми брикетами, а не только из соломы.
2. Разная влажность
Влажность брикетов их шелухи семечки в одном случае 2,7%, а в другом – 8,51%. У одних древесных брикетов из опилок влажность 4,1%, у других 10,3%.
Это означает, что влажность у топливных брикетов тоже разная. От этого зависит их прочность и теплотворность: при влажности 4,1% теплоотдача брикета – 5043ккал/кг, а при 10% — 4341ккал/кг.
Главное в дровах — не вес и стоимость, а стоимость единицы тепла. Можно сжечь 5кг и 10кг разных дров, но получить одинаковое количество тепла. Проведем простой расчет (цифры по состоянию на зиму 2013 года):
1м 3 древесины содержит на 40-50% реального топлива меньше, чем аналогичный объем брикетов. Определим стоимость 1 тонны дров.
1 тонна древесины = 1,66м 3 . Её стоимость составит 550*1,66 = 913 гривен.
Теперь подсчитаем стоимость 1вт тепла, выделенного дровами и брикетами
В итоге видно, что разница незначительна – 4копейки за 1вт тепловой энергии. Выходит что эффект от дров и брикетов почти одинаковый, несмотря на существенную на первый взгляд разницу в цене.
При этом важно учитывать:
Сколько весят топливные брикеты
Вес брикета зависит от его плотности. При плотности брикета pini-kay от 1,08 – 1,36г/см3, один кубометр весит 1080—1360кг. Для сравнения: 1 кубометр дубовых дров при влажности 20% весит около 800кг, березовых 750кг, а сосновых 520кг.
Время горения
Время горения топливных брикетов зависит от тех же факторов, что и горение дров: силы тяги и способа розжига. Если вы не закрываете вовремя заслонку и подаете на брикеты много воздуха, то они сгорят очень быстро.
С другой стороны, если вы аккуратно сложите брикеты, правильно подожжете и обеспечите минимально необходимое для горения количество воздуха, то они за счет высокой плотности и низкой влажности будут гореть дольше, чем дрова.
На фотографии топливные брикеты пини-кей. Они аккуратно сложены и равномерно горят слева направо.
Чтобы выбрать лучшие топливные брикеты для домашнего использования, которые будут хорошо и эффективно гореть, придерживайтесь следующих принципов:
Все про топливные брикеты: виды, чем лучше дров, преимущества и недостатки, рекомендации по выбору
Древесные топливные брикеты (евродрова) имеют широкий спектр применения и могут использоваться для всех видов твердотопливных печей и котлов центрального отопления и пр. Отлично горят в банных печах, каминах, грилях, мангалах и т.п. Также используются в промышленном отоплении, на железнодорожном транспорте и т.д.
9800 руб/тонна (микс)
10500 руб/тонна (берёза)
Длина - 250 мм
Сечение - 65х65 мм (от грани до грани)
Диаметр описаной окружности - 70 мм
Диаметр отверстия - 20 мм
Влажность - 7-9%
Зольность - 0,5-1,0%
1 упаковка (250х360х130 мм) = 10 кг (+/- 5%) = 12 брикетов, перетянутых пластиковой стреп-лентой, в прозрачной термоусадочной пленке.
Pini&Kay, по сравнению с другими древесными брикетами, обладает наибольшей теплоотдачей, механической прочностью и наименьшей гигроскопичностью (за счёт термической обработки поверхности). Отверстие позволяет создавать тягу внутри брикета, способствуя горению без принудительной вентиляции, что даёт возможность применять Pini&Kay в топках с низкой тягой. За счёт отверстия, увеличивающего площадь горения, Pini&Kay быстрее разгорается и быстрее других брикетов протапливает помещение. Брикет Pini&Kay является номером 1 среди древесных брикетов.
9800 руб/тонна
Длина - 270 мм
Диаметр - 90 мм
Влажность - 7-9%
Теплота сгорания - 4850-4950 ккал/кг
Зольность - 0,5-1,0%
1
упаковка (270х360х90 мм) = 10 кг
(+/- 5%) = 6
брикета в прозрачной термоусадочной пленке.
Брикеты Nielsen, за счёт высокой плотности, по теплоотдаче не уступают брикетам Pini&Kay, а по времени горения даже несколько их превосходят. Так же как и Pini&Kay, брикеты Nielsen относятся к классу премиум-брикетов.
из древесных опилок (микс) - 6800 руб/тонна,
из древесных опилок (берёза) - 7500 руб/тонна,
из древесной пыли (берёза) - 7800 руб/тонна
Длина - 155 мм
Ширина - 95 мм
Высота - 65 мм
Влажность 8-10%
Теплота сгорания - 4400-4500 ккал/кг
Зольность - 0,9-1,0%
1 упаковка (380х195х155 мм) = 10 кг (+/- 5%) = 12 брикетов в пакете из прозрачной полиэтиленовой пленки или в термоусадочной пленке.
Брикеты RUF являются золотой серединой, самым массовым и популярным брикетом на рынке. Обладают оптимальным сочетанием баланса цена/качество. RUF из древесной пыли немного (~ на 5% ) превосходит своего собрата из опилок по теплоотдаче и времени горения, но эти преимущества ощущаются только в котлах длительного горения с автоматическим управлением. В простых же котлах и печах разница между ними не столь очевидна.
Торфяные брикеты "Стандарт"
н ет в наличии
Характеристики:
Размеры 170х70х30-100 мм
Влажность <16%
Зольность <14-16%
Теплоотдача - 3600-3800 ккал/кг
Содержание серы <0,35%
25 кг (+/- 5%).
Торфяные брикеты могут похвастать самым длительным временем горения по сравнению с древесными брикетами. Но торфяные брикеты имеют так же ряд недостатков: теплоотдача меньше, разгораются дольше (для розжига нужны древесные брикеты или дрова), оставляют после прогорания на порядок больше золы. Многие потребители используют основное преимущество торфяных брикетов - длительное временя горения, для поддержания комфортной температуры в помещении в ночное время, что бы не просыпаться для очередной закладки печи или котла, а в дневное время переходят на древесные брикеты.
Торфяные брикеты "ЕВРО"
9500 руб/тонна
Характеристики:
Размеры 180х80х30-50 мм
Влажность <10%
Зольность <13%
Теплоотдача - 4500-4600 ккал/кг
Содержание серы <0,2%
1 упаковка (400х200х160 мм) = 10 кг (+/- 5%) = 16-20 брикетов в прозрачной термоусадочной пленке.
Торфяные брикеты "ЕВРО" или торфяные брикеты "нового поколения" изготовлены из очищенного (сепарированного) торфа и обладают большей плотностью, поэтому их теплоотдача находится на уровне древесных брикетов. Унаследовав от торфяных брикетов "старого поколения" лучшие свойства, брикеты "ЕВРО" минимизировали их недостатки. Так же очевидным преимуществом брикетов "ЕВРО" является упаковка в п/э пакеты по 10кг, что облегчает их перенос. Оптимальным решением, проверенным годами нашими многочисленными клиентами, является использование торфяных брикетов ночью (длительность горения одной закладки позволяет поддерживать тепло в доме всю ночь), а днём (и для розжига торфяных) - применение древесных брикетов.
Торфяные брикеты "Цилиндр"
8800 руб/тонна
Характеристики:
Размеры 78х30-90 мм
Влажность <15%
Зольность <5%
Содержание серы <0,25%
Расфасованы в полипропиленовые мешки по 25 кг (+/- 5%).
Торфяные брикеты "Цилиндр" практически не уступают по своим характеристикам брикетам "ЕВРО". Благодаря более дешёвой упаковке - расфасовке в п/п мешки, являются более доступной альтернативой. По соотношению потребительских свойств "цена-качество" считаются оптимальным выбором среди торфяных брикетов.
Пеллеты
(древесные гранулы)
фасованные в мешки:
8200 руб/тонна (серые, 8мм) в п/п мешках по 30кг ,
9500 руб/тонна (светло-серые, 6 или 8мм) в п/э мешках по 15, 16 или 20кг ,
11500 руб/тонна (светлые, 6 или 8мм) в п/э мешках по 15кг.
фасованные в БИГ-БЭГи:
9300 руб/тонна (серые, 6 или 8мм)
Характеристики:
Длина - 5-25 мм
Диаметр - 6 или 8 мм
Влажность - 8-9%
Теплоотдача - 4400-4500 ккал/кг
Зольность - 0,25-0,4% (светлые), 0,6-1,1% (серые)
Расфасованы в полиэтиленовые мешки по 15 , 16 или 20 кг (+/- 5%)
или полипропиленовые мешки по 25 или 30 кг (+/- 5%)
или в БИГ-БЭГи по 1000 кг (+/- 5%).
Наши пеллеты (древесные гранулы) изготовлены из чистых древесных отходов, без посторонних примесей. Соответствуют немецким стандартам DIN (серые) и DIN+ (светлые). Применяются пеллеты в специальных котлах, оснащённых системами автоматической подачи и пеллетными горелками. Так же пеллеты применяют в качестве древесного наполнителя для кошачьих туалетов.
Каменноугольные брикеты
нет в наличии
Характеристики:
Влажность <10%
Зольность <15%
Теплоотдача - 6000-6100 ккал/кг
Содержание серы <0,2%
Расфасованы в бумажные мешки (крафт-пакеты) по 15 кг (+/- 5%).
Каменноугольные брикеты - это современный вид твердого топлива для печей, котлов, работающих на угле. Они производятся путем прессования угольной крошки. Сочетая в себе такие достоинства угля, как высокая калорийность и время горения, каменноугольные брикеты имеют ряд преимуществ по сравнению с обычным углем:
Каменный уголь Д (Длиннопламенный)
9000 руб/тонна - ДО (орех, 25-50мм),
9500 руб/тонна - ДМ (мелкий, 10-25мм).
Характеристики:
Фракция - 25-50мм (ДО - орех) или 10-25мм (ДМ - мелкий, эко-горошек)
Влажность <16%
Зольность <10%
Теплоотдача - 6000 ккал/кг
Содержание серы <0,25%
Расфасован в полипропиленовые мешки по 25 кг (+/- 5%).
Кузнецкого угольного бассейна.
Каменный уголь А (Антрацит)
13500 руб/тонна - АМ (мелкий, 13-25мм)
14000 руб/тонна - АО (орех, 25-50мм)
Характеристики:
Фракция - 25-50мм (АО - орех) или 13-25мм (АМ - мелкий, эко-горошек)
Влажность <16%
Зольность <8%
Теплоотдача - 7000 ккал/кг
Содержание серы <0,25%
Расфасован в полипропиленовые мешки по 25 кг
(+/- 5%).
Высококачественный сортовой уголь Донецкого угольного бассейна. Весь уголь проходит обработку на горно-обогатительных комбинатах (ГОК). Т.е. уголь просеян и отсортирован, промыт и просушен, не содержит породы, мелочи и строго соответствует заявленной фракции и указанным характеристикам.
*Параметры могут незначительно варьироваться исходя из особенностей производственного процесса.
Топливные брикеты и пеллеты не подлежат обязательной сертификации в РФ, тем не менее мы прошли добровольную сертификацию. Вся продукция изготовлена на оборудовании европейского производства и соответствует немецким стандартам DIN, российским ГОСТ Р 55115-2012, ГОСТ 55523-2013 и ТУ 5322-001-00257466-2016 (подтверждено заключениями лабораторных испытаний).
СРАВНЕНИЕ ДРЕВЕСНЫХ БРИКЕТОВ С ДРУГИМИ ВИДАМИ ТОПЛИВА
Теплотворная способность:
дрова естественной влажности (50-55%) ~ 1500 ккал/кг.
Т.е. покупая 1 тонну древесины, Вы реально приобретаете 500-550 кг воды
, на выпаривание которой уйдет около 25% оставшегося реального топлива.
дрова естественной сушки (влажность 40-45%): сосна ~ 1800 ккал/кг, береза ~ 1900-2100 ккал/кг
КПД котла при использовании евродров увеличивается на 30-50% по сравнению с обычными дровами.
Выделение серы при горении евродров <0,2%, что позволяет в 3-4 раза реже чистить дымоход , чем при использовании дров или угля.
Время горения и тления брикетов в среднем в 2,5 раза выше , чем у обычных дров, также они обеспечивают постоянство температуры при сгорании. Это означает, что по сравнению с обычными дровами, закладку в топку можно производить в 2-3 раза реже .
ВВЕДЕНИЕ | 3 |
1 ТОПЛИВНЫЕ БРИКЕТЫ ИЗ ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ | 5 |
1.1 Утилизация отходов и их брикетирование | 5 |
1.2 Топливные брикеты, описание, технические характеристики | 5 |
1.3 Использование биотоплива на внутреннем рынке | 8 |
1.4 Линия производства топливных брикетов | 9 |
2 ТОПЛИВНЫЕ ДРЕВЕСНЫЕ ГРАНУЛЫ или ПЕЛЛЕТЫ | 11 |
2.1 Характеристики продукта | 11 |
2.2 Основные вопросы гранулирования | 12 |
2.3 Производственный процесс | 15 |
2.4 Производство топливных гранул в мире | 16 |
2.5 Стандарты нв пеллеты | 16 |
2.6 Линия производства топливных гранул | 17 |
3 ОБОРУДОВАНИЕ | 18 |
3.1 Прессы для производства пеллет из биомассы | 18 |
3.1.1 Прессы-гануляторы серии ОГМ | 20 |
3.1.2 Прессы-гануляторы серии Twin | 22 |
3.1.3 Прессы-гануляторы серии Kompakt | 24 |
3.1.4 Мини-линия пеллетирования | 26 |
3.2 Прессы для производства брикетов из биомассы | 28 |
3.2.1 Прессы для брикетирования BRIOCO.MA.FERMACCINE | 31 |
3.2.2 Прессы для брикетирования опилок ВР-500 и ВР-1000 | 34 |
3.2.3 Прессы для брикетирования опилок Oskar | 37 |
3.2.4 Пресс механический Б 9032 | 37 |
3.2.5 Пресс брикетировочный универсальный двухштемпельный Б 9027А (ПБУ-2) | 38 |
3.2.6 Пресс брикетировочный универсальный одноштемпельный Б 9027 (ПБУ-1Н) | 40 |
3.2.7 Брикетировочные прессы серии ВР | 41 |
3.2.8 Пресс экструдерный | 41 |
3.2.9 Пресс-экструдер Bric B70 | 43 |
3.3 Мини-завод для производства биотолива | 44 |
3.4 Технологическая линия для производства брикетов из биомассы | 46 |
3.5 Линия шнекового прессования | 48 |
3.6 Рубительное оборудование | 53 |
3.6.1 Мельница для мелкого смалывания | 53 |
3.2.6 Мельница для грубого смалыванмя | 54 |
3.7 Сушильный комплекс | 55 |
ВВЕДЕНИЕ
Проблема экологии – одна из важнейших проблем современности. В последнее время, в связи с быстрым изменением внешней среды на Земле под влиянием деятельности человека, экология приобрела огромную популярность и стала объектом пристального внимания самых различных слоев населения. Главные составляющие этой проблемы – загрязнение незаменимых природных ресурсов: воздуха, воды, почвы отходами промышленности, транспорта, что привело к оскудению растительного и животного мира.
Получение готовой продукции из древесины сопряжено с огромными потерями, которые принято называть отходами. Отходы на этапе заготовки леса могут достигать нескольких десятков процентов (пни, сучья, хвоя и т.д.). Типичное лесопильное производство превращает около 60 % древесины в доски, при этом 12 % уходит в опил, 6 % - в концевые обрезки и 22% - в горбыль и в обрезки кромок. Объем опила и стружки на этапе деревообработки достигает 12 % от исходного сырья. Только одно предприятие города ОАО «Байкальская Лесная Компания» за текущий год имеет более 25000 м 3 древесных отходов. Таких предприятий в республике сотни, а значит сотни тысяч куб.метров твердых древесных отходов ухудшает санитарное состояние предприятий и ведет к загрязнению окружающей среды.
В настоящее время активно внедряется технология сжигания опилок, щепы, старой древесины. Этот процесс прямого использования отходов лесопиления и деревообработки имеет ряд недостатков. Во-первых, для повышения эффективности сгорания опилки и щепа должны быть сухими, что требует дополнительных технологических процессов. Во-вторых, требует решения проблема складирования. Помимо необходимости больших складских площадей, свежие опилки и щепа подвержены самовоспламенению. В-третьих, мелкофракционные древесные отходы в виду их малой насыпной плотности невыгодно перевозить на расстояние более 20- 40 км.
Некоторой альтернативой прямого использования древесных отходов в виде топлива является изготовление и применение брикетов. При этом решаются проблемы повышения теплотворности топливного материала и уменьшения необходимых складских площадей. При хранении топливные брикеты не самовоспламеняются. Увеличивается коэффициент полезного действия котельных. К недостаткам этого вида топлива можно отнести сложность автоматизации процесса загрузки брикетов в топочное устройство.
Топливные брикеты и гранулы из древесных отходов решают эти проблемы.
Следует сразу уяснить, что в нашем случае речь идет не только о древесных опилках – отходах деревообработки, но и обо всех других многочисленных видах целлюлозосодержащего сырья, отходах растениеводства и перерабатывающей промышленности.
В целом задача производства эффективного и экологичного топлива из возобновляемых и неиспользуемых отходов является весьма благородной и благодарной, решая проблемы утилизации практически бесполезных, а зачастую и вредных отходов, дает потребителям дополнительный источник эффективного топлива, является предметом выгодного бизнеса производителей, давая им дополнительный хороший источник прибыли.
Рис. 1 – Кусковые отходы
1.1. Утилизация отходов и их брикетирование.
Утилизация опилок и отходов деревообработки и их брикетирование - это тонкий технологический процесс, способный превратить ваше деревообрабатывающее производство в экологически чистый, безотходный, высокорентабельный бизнес. В связи с ростом потребностей населения в энергетических ресурсах и сокращением природных - применение новых, альтернативных источников энергии должно обеспечить ваши потребности с большей эффективностью и большей отдачей.
Древесные брикеты не включают в себя никаких вредных веществ, в т.ч. клеев. Специально прессованные под большим давлением и при высокой температуре, брикеты имеют форму цилиндра. Топливные брикеты имеют широкое применение и могут использоваться для всех видов топок, котлов центрального отопления, котлов на дерево и пр., отлично горят в каминах, печках, грилях и пр.
Брикетирование отходов, утилизация опилок деревообрабатывающих производств позволяет получить превосходный источник энергии без загрязнения окружающей среды.
1.2. Топливный брикет, описание, технические характеристики
Топливные брикеты – это прессованное изделие из высушенных остатков древесины, таких как опил, стружка, щепа, шлифовальная пыль и т.п.
Топливные брикеты - экологически чистый продукт, так как при их производстве не используются никакие добавки. Данный вид топлива обладает уникальными свойствами:
· Высокая продолжительность горения (30 минут) и тления (100 минут) Это означает, что по сравнению с обычными дровами, закладку в печь можно производить реже в три раза. Брикеты горят с минимальным количеством дыма, не стреляют, не искрят. После сгорания брикеты превращаются в уголь, как обычные дрова и, в дальнейшем на них возможно приготовление шашлыков или гриля.
· Теплотворность брикетов больше чем у обычных дров и практически равно теплотворности каменного угля.
· Во время приготовления шашлыков или гриля при попадании жира на угли брикетов они не воспламеняются, а продолжают тлеть или гореть ровным низким пламенем.
В основе технологии производства древесных топливных брикетов лежит процесс прессования мелко измельченных отходов древесины (опилок) под высоким давлением при нагревании, связующим элементом является ЛЕГНИН, который содержится в клетках растений.
Применяются в качестве топлива: в домах, каминах, печах, саунах, дачах и в других местах, где имеются установки, работающие на твердом топливе.
Рис. 2 – Топливные брикеты цилиндрической формы
Сравнительные технические характеристики:
· при сгорании бурого угля возникает 40% пепла
· при сгорании древесных брикетов возникает от 0,12% до 1% пепла (зольность)
По выделению СO 2 в сравнении с древесными брикетами (эмиссия в воздушное пространство при сгорании):
· земной газ - содержание СO 2 в 15 раз выше
· легкое масло - содержание СO 2 в 20 раз выше
· уголь-антрацит - содержание СO 2 в 50 раз выше
Сравнительные характеристики теплотворной способности брикетов
Благодаря вышеперечисленным качествам, древесные брикеты обладают высокой конкурентоспособностью по сравнению с другими видами топлива. Рынок топливных брикетов растет быстрыми темпами.
Основными потребителями топливных брикетов являются сегодня европейские страны и Япония. Брикеты используются для отопления домов и коттеджей и продаются во всех крупных супермаркетах в упаковках разного объема.
1.3. Использование биотоплива на внутреннем рынке
До недавнего времени об использовании биотоплива внутри России чаще всего говорили как о деле отдаленного будущего. Россия богата ископаемыми энергоносителями, промышленные предприятия равно как и жилищно-коммунальный сектор в нашей стране располагают весьма ограниченными ресурсами, которых едва хватает для поддержания существующих систем отопления и производства электрической энергии в работоспособном состоянии, не говоря уже о снижении вредных выбросов в атмосферу и экономии топлива.
Однако современная мировая экономика оказалась динамичнее самых оптимистически настроенных специалистов. На фоне споров о повышении экспортных цен на нефть и газ, дискуссий о вступлении России в ВТО и последствиях ратификации Киотского протокола российским парламентом предприятия из самых разных секторов отечественной экономики стали проявлять вполне практический интерес к использованию биотоплива внутри России. И для этого есть целый ряд объективных оснований:
Общие сведения о брикетировании
Брикетирование – процесс, во время которого материал прессуется под высоким давлением. При прессовании под высоким давлением температура материала повышается и происходит выделение смолистых связывающих веществ, за счет которых и осуществляется склейка материала и дальнейшее формирование брикета. Минимальная влажность прессуемого материала составляет 6%. Оптимальная влажность материала для брикетирования варьируется в зависимости от породы и фракции последнего, оптимальное содержание влажности от 6-ти до 16%.
Подготовительный этап производства топливных брикетов:
Влажные опилки или стружка, хранящиеся под навесом, загружаются в бункер скребкового транспортера 1 и подаются в теплогенератор непрямого нагрева 2. Опилки используются в качестве топлива. К теплогненератору подведен воздуховод 3, по которому нагретый воздух поступает в сушилку. Из этого же склада сырье загружается в бункер скребкового транспортера 4 с частотным регулятором и подается на дисковый сепаратор 5 для первичной сортировки. Крупные куски отделяются от общей массы и удаляются в емкость 6.
Если у Вас имеются крупные отходы, то в линию необходимо включить рубильную машину 20, которая перерабатывает горбыль, шпон, крупные куски в технологическую щепу.
Сушка брикетов. Очищенный опил подается в приемный бункер 7 барабанной сушилки 8, подхватывается нагретым воздухом, поступающим по воздуховоду 3. Смесь воздуха и опила поступает в сушилку 8, где происходит интенсивная сушка.
Дробление брикетов. По материалопроводу высушенные опилки поступают в циклон 9, откуда выгружается в дробилку 12, где происходит его дальнейшее измельчение. Отработанный воздух выбрасывается в атмосферу вентилятором 10.
Прессование брикетов. Материалопровод пневмотранспорта 13 подает измельченное сырье в емкость 15. Внутри емкости находится мешалка, препятствующая слеживанию материала. Затем материал выводится в пресс 16, где происходит формирование брикетов.
Охлаждение брикетов. Брикеты, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочны. Для того, чтобы придать им нужную твердость, влажность и температуру, необходимо охлаждение. Из пресса брикеты попадают в охладитель17, где происходит их охлаждение и очистка от мелких частиц. На выходе из охладителя устанавливается циклон аспирации 18. Он улавливает пыль и мелкие частицы.
ООО "Теплопроцесс" предлагает установить линию для брикетирования древесных отходов. С помощью оборудования решиться не только проблема утилизации отходов, но и получиться надежный источник дохода от продажи древесных топливных брикетов.
В результате брикетирования получается плотное экологически чистое топливо, превосходящее по калорийности обычные дрова. Топливные брикеты практически не содержат серы, а продукт сжигания,зола, широко применяется как калорийное удобрение. Брикеты хорошо разгораются, отличаются длительным горением.
В России рынок топливных брикетов уже формируется и вскоре начнет активно расширяться. Связано это с тем, что топливные брикеты используются для отопления частных домов, а в России их большое количество, и брикеты служат хорошей альтернативой углю.
Технические характеристики оборудования производства топливных брикетов
Рубильная машина
Производительность: 1000 куб.м./ч
Установленная мощность: 45 кВт
Габаритные размеры: 2200х1900х3450 мм
Масса: 1155 кг
Молотковая дробилка
Производительность: 500-1000 кг/ч
Установленная мощность: 15 кВт
Габаритные размеры: 1455x706x890 мм
Масса: 535 кг
Линия производства топливных брикетов с российским брикетирующим прессом
Установка для брикетирования
Производительность: 500 кг/ч
Габаритные размеры: 1150х1000х2300 мм
Масса: 1200 кг
Форма брикета - шестиугольная призма
ширина грани: 35 мм., высота - до 500 мм
Сушильный комплекс
Линия производства топливных брикетов с прессом UMP (Литва)
Пресс UMP
Производительность: 500 кг/ч
Установленная мощность: 35 кВт
Габаритные размеры: 1800х1800х1900 мм
Масса: 3000 кг
Форма брикета - четырехугольная призма
габариты: 150х105х60 мм
Сушильный комплекс
Производительность: 500 кг/ч
Установленная мощность: 19,5 кВт
Габаритные размеры: 15000x3000x7000 мм
Тепловая мощность теплогенератора: не менее 300 кВт
Линия производства топливных брикетов с прессом Nielsen (Дания)
Пресс Nielsen
ВР 2000
Производительность: 200 кг/ч
Установленная мощность: 18,5 кВт
Масса: 1300 кг
Диаметр брикета: 50 мм
ВР 3200
Производительность: 500 кг/ч
Установленная мощность: 22 кВт
Масса: 3000 кг
Диаметр брикета: 60 мм
ВР 5000
Производительность: 1000 кг/ч
Установленная мощность: 37 кВт
Масса: 4000 кг
Диаметр брикета: 75 мм
Древесные гранулы (пеллеты) - это нормированное цилиндрическое прессованное изделие из высушенной, оставленной в природе древесины, такой как мука от работы фрезерно-отрезного станка, опил, стружка, щепа, шлифовальная пыль, остатки лесной древесины и т.п. Гранулы производятся без химических закрепителей под высоким давлением.
При изготовлении древесных гранул исходное сырье вначале измельчается и затем гранулируется. Основные характеристики гранул:
Гладкая, блестящая поверхность;
Светлый древесный цвет;
Легкий приятный запах;
Высокая калорийность;
Минимальное количество пепла;
Экологическая чистота при хранении и сгорании.
Учитывая эти показатели, гранулы наиболее часто используются для отопления домов и коттеджей. Популярность гранул в качестве "домашнего" топлива обусловлена и тем, что тепло от древесины воспринимается как более приятное, чем тепло, получаемое из мазута и природного газа. Кроме того, на гранулах работают и котельные на коммунальном уровне, и предприятия, и электростанции достаточно большой мощности.
Древесные гранулы имеют огромные преимущества по сравнению с традиционными видами топлива:
Теплотворная способность их составляет 4,3 - 4,5 кВт/кг, что в 1,5 раза больше, чем у древесины и сравнима с углем;
Конструктивные доработки печей позволяют автоматизировать процесс получения необходимого количества тепловой энергии;
При сжигании 1000 кг древесных гранул выделяется столько же энергии как при сжигании 1600 кг древесины, или 480 куб.м. газа, или 500 литров дизельного топлива, или 700 литров мазута;
Минимальное влияние на окружающую среду: при одинаковом с классическим топливом (уголь, газ) выделении тепла эмиссия углекислого газа в воздушное пространство в 10-50 раз ниже, золы образуется в 15-20 раз меньше.
Что есть гранула?
Гранула - это цилиндр из размолотой спрессованной древесины или другого биосырья. Она имеет от 10 до 30 миллиметров в длину и от 6 до 10 миллиметров в диаметре. Одному кубическому метру нефтепродуктов (10 000 квт/час) соответствует около двух тонн или трех кубических метров гранул.
Гранулирование делает удобным обращение с пылеобразным веществом, а потому гранулирование применяется и для производства, например, кормов. Гранулы можно грузить погрузчиками или пневмотранспортом. Пневмотранспортом их можно поднимать на высоту до 20 метров. Одним из их недостатков является их гигроскопичность.
Где используется гранулированное топливо?
В Европе гранулированное топливо в основном используется для производства тепла большими районными котельными, которые ранее использовали уголь. На этих котельных процесс сжигания угля в пылеобразном состоянии был заменен на процесс сжигания пылеобразного древесного топлива. Стоимость переоборудования угольной котельной на древесное топливо невысока. Самые большие производители энергии, использующие древесное топливо в таком виде, находятся на юге Швеции в Хельсингборге, в центральной части страны в Вэстересе и в Стокгольме. Три эти производителя энергии потребляют около 300 000 тонн гранул в год, дают тепловую энергию в районные сети, обеспечивая теплом около 200 000 человек, и вырабатывают значительное количество электрической энергии. Установленная суммарная мощность этих трёх производителей - около 300 мегаватт.
Классификация гранул
Гранулы можно изготавливать как из чистой древесины, так и из древесины в смеси с корой. И те, и другие имеют свою стоимость и востребованы на рынке. Гранулы с низким содержанием коры, имеют самый низкий процент зольности, считаются продуктом высокого качества, пригодным для использования и в домашних котельных. Соответственно, рынок сбыта для этого продукта существенно расширяется. Процент использования коры в общем объеме перерабатываемого сырья не должен превышать 5%.
· Гранулы первого класса
При производстве гранул первого класса исключается применение связующих веществ, а также коры. Цена на них находится в пределах 90-125 ЕВРО/тонна
· Промышленные гранулы
При производстве промышленных гранул допускается незначительное количество коры.
Эти гранулы используются в больших или средних тепловых установках. Цена на них находится в пределах 75-100 ЕВРО/тонна
Исходное сырьё
Отходы деревообрабатывающих производств, низкотоварная древесина, баланс и т.д. Создание гранульного производства имеет смысл, если постоянно имеется достаточное количество отходов. Поэтому линия по выпуску древесных гранул окупится на производстве, которое использует не менее 4 т/час сырой древесины и на выходе имеет, соответственно, 2 т/час отходов. Идеальным вариантом является сочетание лесопильного производства и линии по производству гранул. Элементарное размышление: продажная цена обрезных пиломатериалов - порядка 100 долл. за кубометр. В эту стоимость входит и цена материала, который не пошел в производство (подгорбыльная доска, горбыль, щепа, опилки). Если эту "непродажную" древесину пустить в производство топливных гранул, на выходе будем иметь чистую прибыль. В этом случае себестоимость всего комплекса резко меняется.
Технология изготовления гранул
Технология гранулирования довольно широко известна и используется во всем мире. Производить гранулы из сухого размолотого сырья научились давно. Мы предлагаем высокотехнологичное оборудование, которое представляет собой комплексный завод. Особое внимание следует уделить именно на промышленное назначение гранул. Невозможно производить качественную продукцию кустарным способом, так же как,например, фанеру или ДСП. Минимальная цена такого завода – от 500 тыс. евро и выше. Однако чем выше производительность, тем меньше срок окупаемости. Предварительные расчеты с учетом производительности 3 т/час показали, что срок окупаемости составит не многим более 2-2,5 лет при условии взятия кредита или лизинга порядка 15%.
С момента возникновения в 1947 года, в самой технологии производства пеллет мало что изменилось. Сам процесс гранулирования – пеллетизации происходит в специальных кольцевых штампах (пресс-формах) вращающимися роторными вальцами, которые впрессовывают в многочисленные отверстия - фильеры пресс-формы, активизированное паром измельченное древесное сырье, после чего, срезанные с наружной стороны штампа специальным ножом пеллеты, должны быть охлаждены и отделены от мелких частиц.
Рассматривая весь процесс производства, его условно можно разделить на несколько этапов:
· Измельчение (первичное, грубого помола в рубительных машинах);
· Измельчение (окончательное измельчение - рафинация);
· Прессование (грануляция - пеллетизация);
· Охлаждение (кондиционирование);
· Сепарация (отделение некондиционной фракции от полноразмерных пеллет).
Общая характеристика производства
Необходимая электрическая мощность оборудования - до. 900 кВт
Основной персонал: - 5 – 8 чел./смена
Площадь:
- сушильно – подготовительный участок - ок. 900 м²
- участок гранулирования - ок. 900 м²
- склады - по расчетам логистики
На производительность 2 т/час гранул необходимо ок. 4 т/час сырья, что примерно соответствует 16 м³ (насыпных)
Состояние отечественного и зарубежного рынка топливных гранул
На сегодняшний день рынок растет колоссальными темпами. Цены растут постоянно, и если будет подписан Киотский протокол, спрос на гранулы будет просто огромный. На сегодняшний день основными потребителями являются европейские страны. Как правило, в сырьевых странах такой рынок не развивается.
В России этот рынок уже формируется и вскоре начнет активно расширяться. Связано это с тем, что топливные гранулы используются для отопления коттеджей, а в России средний класс начинает обзаводиться загородным жильем. Многие уже знают о том, что коттеджи можно отапливать посредством каминов, котлов на древесных отходах, и готовы это оборудование покупать. А в Европе подобный способ отопления домов – уже обычное дело, и во всех крупных супермаркетах продаются гранулы в упаковке разного объема. Пока, самый высокий спрос – на тонкие 6-миллиметровые чистые гранулы, поскольку они являются основным энергоносителем для домашних каминов.
Преимущества этого топлива всем очевидны, и спрос на него будет только расти.
Производственный процесс носит тип массового производства. Он характеризуется большим объемом выпуска продукции одного наименования. Процесс осуществляется на высокопроизводительном оборудовании с применением минимальной доли ручного труда.
Производительный процесс экологически чистый. В нем применяется электроэнергия и экологически чистое сырье. В результате применения современного оборудования в технологии изготовления древесных гранул никаких вредных выбросов ни в атмосферу, ни в виде промышленных стоков не производится. Производство безотходное.
Для гранулирования используется сырьё:
Влажность материала (max.) - 12 %
Фракция сырья - 1,5÷5 мм
Заключительная стадия производственного процесса подразумевает упаковку готовой продукции.
2.4. Производство топливных гранул в мире
Актуальность применения топливных гранул показывает увеличение использования древесных и сельскохозяйственных отходов в индустриальном производстве тепловой энергии в Европе, Скандинавских странах и Северной Америке на 15 % ежегодно.
Пеллеты являются реальной альтернативой каменному углю и нефти, так как по своим теплотворным характеристикам не уступают углю, а их экологические параметры вообще вне конкуренции.
Если рассмотреть современные тенденции, то только в Европе на начало 2003 насчитывалось около 200 производителей гранулированного и брикетированного топлива. Наиболее серьезными производителями пеллет можно считать такие страны как США (2000 тыс. тонн в год), Швеция (700 тыс. тонн), Дания (600 тыс. тонн), Австрия (120 тыс. тонн), Германия (около 100 тыс. тонн), Канада (свыше 100 тыс. тонн). Рост потребителей альтернативного топлива из различных стран ежегодно увеличивается. Производство пеллет в ближайшее время будет вносить значительный вклад в мировую стратегию возобновляемых источников энергии. Например, Швеция в 2002 году 20 % всех своих потребностей (это около 100 TВт) покрыла за счет использования биотоплива.
2.5. Стандарты на пеллеты
В настоящее время не существует единого Европейского стандарта на пеллеты, поэтому ниже приводятся названия некоторых существующих национальных стандартов:
Австрия - ONORM M 7135 Austrian Association pellets (briquettes and pellets)
Англия - The British BioGen Code of Practice for biofuel (pellets)
Германия - DIN 51731 (briquettes and pellets)
США - Standard Regulations & Standards for Pellets in the US: The PFI (pellet)
Швейцария - SN 166000 (briquettes and pellets)
Швеция - SS 187120 (pellets);
Пеллеты согласно шведскому стандарту (SS 187120) – это спрессованные цилиндры с максимальным диаметром 25 мм. Согласно этому стандарту, пеллеты делятся на три группы, начиная с I-ой (гранулы наивысшего качества) и заканчивая III-ей (промышленные).
Австрийский стандарт ONORM M 7135 классифицирует пеллеты по типу исходного сырья: на пеллеты из древесины и на пеллеты из коры. Размеры в обоих случаях следующие: диаметр 4-20 мм и длина до 100 мм.
Согласно немецкому стандартуDIN 51731 пеллеты должны иметь диаметр в пределах 4-10 мм и длину не более 50 мм.
Необходимо упомянуть, что все стандарты регламентируют такой параметр как зольность, на который основное влияние оказывает наличие в исходном сырье коры, веток и других включений.
2.6. Линия производства топливных гранул
Фирма "Теплопроцесс" занимается разработкой, изготовлением и комплектацией оборудования для производства древесных топливных гранул (пеллет). На этой блок-схеме изображен общий принцип производства топливных гранул из влажных опилок. В каждом частном случае комплектация зависит от таких показателей как:
Древесные гранулы (пеллеты) – это нормированное цилиндрическое прессованное изделие из высушенных измельченных древесных отходов, таких как мука от работы фрезерно-отрезного станка, опил, стружка, щепа, шлифовальная пыль и т.п. Производятся без химических закрепителей под высоким давлением.
Пеллеты применяются для сжигания в котлах коммунально-бытового и производственного назначения, в энергетических установках тепловых и электрических станций, в домашнем хозяйстве. Системы сжигания гранул легко устанавливаются на типовые котлы взамен горелок для жидкого (газообразного) топлива с сохранением высокого уровня автоматизации.
Рынки сбыта.
Сегодня рынок топливных гранул растет колоссальными темпами. Основными потребителями топливных гранул являются сегодня Европа, США, Япония, Китай. На пеллетах работают и котельные на коммунальном уровне, и предприятия, и электростанции достаточно большой мощности. В Европе гранулы продаются по цене 80-160 Евро за 1 тонну в зависимости от качества гранул.
В России рынок топливных гранул уже формируется и вскоре начнет активно расширяться. В Северо-Западном регионе, например, закупочная цена составляет 2000-3000 руб за тонну.
Пеллеты являются хорошей альтернативой углю при отоплении частных домов. С увеличением производства и поставки на рынок соответствующего оборудования гранулы будут использоваться на предприятиях малой энергетики.
Варианты линий производства пеллет
Существует множество схем установки линий для гранулирования. Здесь даны только общие схемы. При комплектации линии нужен индивидуальный подход к каждому заказчику.
Большое значение имеет то, какой пресс-гранулятор установлен в линии. Ниже даны схемы линий с различными прессами, каждый из которых имеет свои преимущества.
Создание завода с таким прессом потребует достаточных денежных вложений, но эти затраты окупятся по двум причинам:
o Высокое качество получаемых гранул, и следовательно, высокий спрос покупателей.
o Надежность оборудования, долгий срок службы.
производительности 500, 1000 - 1200, 1500 - 2000 кг/час
производительности 3000 - 4000 кг/час
3. Линия с прессом-гранулятором производства РМЗ (Литва)
По соотношению "цена-качество" пресс из Литвы является, по нашему мнению, оптимальным вариантом. Линия, в которой этот пресс сочетается с нашим сушильный комплексом и системами загрузки, немногим дороже отечественной, но она включает в себя целый набор дополнительного оборудования. Поэтому полученные на нем гранулы также удовлетворяют европейским стандартам и хорошо идут на экспорт.
3. Линия отечественным с прессом-гранулятором.
Этот вариант - самый экономичный. Он позволяет предприятию не только утилизировать отходы, но и получать прибыль от продажи гранул, вложив при этом минимум средств. Гранулы, полученные на российском оборудовании, также можно экспортировать в Европу, как поступает, к примеру, фирма "КЕДР" из Нижегородской области.
3.1. Пресс для производства пеллет (топливных гранул) из биомассы.
Пресс для производства пеллет (топливных гранул) из биомассы – это высокопроизводительный и надежный пресс.
В качестве сырья применяются отходы от деревообрабатывающей и целлюлозной промышленности, отходы от дереводобычи, растительные отходы от сельского хозяйства и т.п.
Топливные гранулы или пеллеты (pellets) – это нормированное цилиндрическое прессованное изделие (диаметром 4-12 мм и длиной 10-50 мм) из высушенного сыпучего материала, такого как: опилки, кора, стружка, щепа, шлифовальная пыль, остатки лесной древесины, шелуха, сено, камыш, опавшая листва, подсолнечная лузга, торф, помет, измельченная бумага, множество других продуктов.
Топливные гранулы имеют ряд преимуществ. Во-первых, являются безопасным и экологически чистым топливом. При сжигании пеллетов количество выделяемого углекислого газа не превышает того, что образуется при естественном разложении древесины, а количество других вредных выбросов ничтожно мало. Во-вторых, они обладают высокой энергоконцентрацией при незначительно занимаемом объёме. В-третьих, гранулы могут перемещаться в автоматических печах и могут вдуваться на склад и транспорт. В-четвёртых, гранулы обладают низкой зольностью при сгорании. Зола может использоваться как удобрение. В пятых, низкая стоимость по сравнению с мазутом, дизтопливом и электричеством
Приведем данные энергосодержания гранул: 1 тонна пеллет соответствует 500 литров жидкого топлива, 1 м3 пеллет - 330 литров жидкого топлива, 2,5 кг пеллет это - 1 литр жидкого топлива.
Этот альтернативный вид топлива можно использовать для обогрева производств, домов, помещений, в качестве топлива для котельных и ТЭЦ, пассажирский вагонов, в каминах и печах (вместо дизельного топлива, мазута и угля).
Гранулы из опилок
3.1.2. Прессы-грануляторы серии Twin
ПРИНЦИП РАБОТЫ:
Сырьё, имеющее размеры частиц более 3 мм (опил или стружка хвойных пород древесины влажностью не более 15% и без посторонних включений) подаётся на мельницу-дробилку для измельчения. Далее материал подается через общий бункер-дозатор в полость матрицы каждого из двух прессов-грануляторов на ролики, которые продавливают его через отверстия матрицы. Под действием давления и температуры, сырьё в отверстиях матрицы спрессовывается в гранулы. Гранулы выдавливаются из матрицы и падают в отверстие защитного кожуха. Перед транспортировкой в бункер готовой продукции или упаковочное устройство гранулы охлаждаются в колонне-охладителе. Охладитель работает под пониженным давлением, просасывая воздух через решётку. Далее транспортер подает пеллеты к расфасовке в «биг-бэги» или малые мешки в зависимости от выбранного устройства.
ПРИНЦИП РАБОТЫ:
Сырьё, имеющее размеры частиц более 3 мм (опил или стружка хвойных пород древесины влажностью не более 15 % и без посторонних включений) подаётся на мельницу-дробилку для измельчения. Далее материал подается через общий бункер-дозатор в полость матрицы каждого из двух прессов-грануляторов на ролики, которые продавливают его через отверстия матрицы. Под действием давления и температуры, сырьё в отверстиях матрицы спрессовывается в гранулы. Гранулы выдавливаются из матрицы и падают в отверстие защитного кожуха. Перед транспортировкой в бункер готовой продукции или упаковочное устройство гранулы охлаждаются в колонне- охладителе. Охладитель работает под пониженным давлением, просасывая воздух через решётку. Далее транспортер подает пеллеты к расфасовке в «биг-бэги» или малые мешки в зависимости от выбранного устройства.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ:
Производительность: 400 - 1000 кг/ч;
Двигатель пресса: установленная мощность 37 кВт(х2);
Матрица: цилиндрическая, внутренний d 410 мм, ширина 33 мм (х2);
Ролики: два ролика d 200 мм (х2);
Подготовка сырья: молотковая дробилка 15 кВт.
3.1.3. Прессы-грануляторы серии Kompakt
ПРИНЦИП РАБОТЫ:
ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ:
Производительность: до 350 кг/ч;
Двигатель пресса: установленная мощность 30 кВт;
Ролики: два ролика d 200 мм;
Система управления: полностью автоматизированная, на основе программируемого логического контроллера;
ПРИНЦИП РАБОТЫ:
Сырьё, имеющее размеры частиц более 3 мм (опил или стружка хвойных пород древесины влажностью не более 15% и без посторонних включений) подаётся на мельницу-дробилку для измельчения. Далее материал подается через бункер-дозатор в полость матрицы пресса-гранулятора на ролики, которые продавливают его через отверстия матрицы. Под действием давления и температуры, сырьё в отверстиях матрицы спрессовывается в гранулы. Гранулы выдавливаются из матрицы и падают в отверстие защитного кожуха. Перед транспортировкой в бункер готовой продукции или упаковочное устройство гранулы охлаждаются в колонне-охладителе. Охладитель работает под пониженным давлением, просасывая воздух через решётку. Далее транспортер подает пеллеты к расфасовке в «биг-бэги» или малые мешки в зависимости от выбранного устройства.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ:
Производительность: до 500 кг/ч;
Двигатель пресса: установленная мощность 37 кВт;
Матрица: цилиндрическая, внутренний d 410 мм, ширина 33 мм;
Ролики: два ролика d 200 мм;
Система управления: полностью автоматизированная, на основе программируемого логического контроллера;
Подготовка сырья: молотковая дробилка 7,5 кВт;
Рама: общая стальная рама, габариты 2 x 2,4 м.
Пульт управления
Обеспечивает полную загрузку гранулятора,визуально определяемую по шкале амперметра. Размеры 750х850х250 мм
Дробилка ДМБ
Дробилки разработаны на основе прогрессивной технологии, обеспечивающей измельчение материалов в прямоточном цикле (без решет) при замкнутой циркуляции пылевоздушной смеси, а также изменение крупности помола в рабочем режиме.
Дозатор
Обеспечивает равномерную подачу продукта в гранулятор, поэтому возможна поставка без дозатора, если Вы обеспечите равномерную подачу существующим оборудованием.
Характеристика:
1.Возможность регулирования подачи от 200 до 2000 кг.
2.Привод от мотор -редуктора 2 м. 463-28-0,55
3.Тип шнековый d -100 мм.
4.Разрыхлитель бункера лопастной.
5.Вес 160 кг.
6.Регулировка подачи производится частотным преобразователем, встроенным в пульт управления.
Пресс-гранулятор малогабаритный
Стол охлаждения
Рис. - Мини-лини пеллетирования
3.2. Прессы для производства брикетов из биомассы.
Высоко производительный и надежный пресс для брикетирования биомассы.
Отходы от деревообрабатывающей и целлюлозной промышленности
Отходы от дереводобычи
Растительные отходы от сельского хозяйства: стеблей, соломы, палок и т.п. материалов.
Тело - сварная конструкция, закаленная
Шнековый питающий механизм
Бункер с размешивающим устройством
Инструментальный блок с гидравлическим сжима
Система охлаждения инструмента
Улей для охлаждения брикета
Система управления
Технические характеристики |
|||
Показатели | Модель BP-60/200 | Модель BP-70/200 | Модель BP-80/200 |
Максимальная производительность, кг/час | до 600 | до 750 | до 500 |
Установленная мощность, кВт | 57 | 67 | 67 |
Мощность главного эл.двигателя, кВт | 45 | 55 | 55 |
Масса, кг | 7800 | 8500 | 8500 |
Объем питающего бункера, м 3 | 3 | 3 | 3 |
Требования к исходному материалу: | |||
Влажность материала, % | 8 - 12 | 8 - 12 | 8 - 12 |
Размер материала, мм | 0,5 - 7,0 | 0,5 - 7,0 | 0,5 - 7,0 |
Специфический вес, кг/м 3 | 160 - 240 | 160 - 240 | 100 - 140 |
Характеристика брикета: | |||
Диаметр брикета, мм | 63 | 73 | 83 |
Длина брикета, мм | 30 - 300 | 30 - 300 | 30 - 300 |
Плотность брикета, г/см 3 | 1,04 - 1,3 | 1,04 - 1,3 | 1,04 - 1,3 |
Малогабаритные гидравлические и механические прессы фирмы C. F. Nielsen (Дания) для производства топливных брикетов.
Изготавливаются цилиндрические (диам. 50-100мм) и овальные (осевые размеры 150х60мм) брикеты. Производительность установок 120-2200 кг/ч. Производятся установки BPH-60 (120 кг/час) и BP1000-6000 (175-2200 кг/час). Можно спрессовать любое сырье с влажностью менее 20%. Например: стружка, дробленое дерево, новое и старое, шелуха, подсолнечник, опилки, остатки фанеры, остатки табака.
Заводы поставляются в сборе, включая хранилища (силос) и дозирующую установку. Вы, как заказчик оборудования, работаете только с одним поставщиком. Предприятия с годовым объемом отходов 2-4.000т применяют механический пресс BP 4000 c производительностью 800кг/ч.
Можно прессовать почти любое сырье с влажностью менее 20%, стружка, дробленое дерево новое или старое, шелуха подсолнечника, остатки фанеры, табака и др...
Оборудование для производства топливных брикетов малой производительности WEIMA, Германия.
Гидравлические прессы идеальны для небольших и средних предприятий. Производительность машин 30-160 кг/час. Фракции используемого сырья не должны превышать 20 мм. Влажность не должна превышать 15%. Диаметр брикетов 50мм - 70мм.
Оборудование для производства топливных брикетов RUF (Германия):
Гидравлические прессы для брикетирования древесных отходов. В качестве сырья используются стружка, кора деревьев и др. Отходы могут быть как сухие, так и с повышенной влажностью до 15%
Прессы под давлением 14.200 H/см 2
, формируют брикеты с размерами (150x60)мм или (240х70)мм.
Весь процесс управляется программным путем (последовательность работы гидроцилиндров, оптимизация потребления электроэнергии, ...). Независимо от качества применяемых материалов, брикетирование происходит с одинаковыми, заданными размерами. Это происходит благодаря электронному контролю. Износ узлов пресса незначительный. Машины компактны, надежны и отличаются простотой в обслуживании (при автоматической подаче сырья, машины могут производить брикеты круглосуточно, без участия людей). В линии может быть несколько прессов. Допустим для производства 1300 кг брикетов в час, можно использовать 3 х 440 = 1320 кг/час.
Утилизация опилок и отходов деревообработки и их брикетирование - это тонкий технологический процесс, способный превратить ваше деревообрабатывающее производство в экологически чистый, безотходный, высокорентабельный бизнес. Помимо удовольствия от полученной прибыли вас будет согревать ещё и мысль о том, что вы помогаете содержать нашу планету в чистоте.
Брикетирование - процесс, во время которого материал прессуется под высоким давлением. При прессовании под высоким давлением, температура материала поднимается, и происходит выделение смолистых связывающих веществ, за счет которых и осуществляется склейка материала и дальнейшее формирование брикета. Минимальная влажность прессуемого материала составляет 6%. Оптимальная влажность материала для брикетирования варьируется в зависимости от породы и фракции последнего, но руководствуясь опытом мы можем рекомендовать содержание влаги от 6 % до 16%.
Пресса поставляемые нашей компанией обладают производительностью от 100 кг/ч до 2200 кг/ч. Таким образом, мы отвечаем требованиям как малых, так и больших компаний. С помощью пресса вы можете превращать неликвидные отходы в брикеты, для использования как для собственных нужд, так и для дальнейшей продажи в качестве твердого топлива. Вложение денег в брикетирование надежное, и в ряде случаев является очень выгодным.
Почти все материалы с влажностью менее 20% могут быть спрессованы. Например, это могут быть опилки, крошки дерева (как новые, так и старые), шелуха семян, шелуха риса, сахарный тростник, скорлупа земляного ореха, подсолнухи, стеклянная крошка, MDF-пыль, остатки фанеры, табачная пыль, сухая грязь и т.д.
Допустимы размеры опилок, мм (не более): длина-25; ширина-20; толщина-2.
Технические характеристики прессов для брикетирования опилок BRIO
Конкурентные преимущества прессов брикетирования опилок Brio
Загрузочный бункер конический (для мод. 155-160-165-170) для предупреждения засорения | |
Цилиндрический самоцентрирующийся моноблок в стандартной комплектации для всех моделей | |
Цифровой термостат (мод. 165-170-175 Super-275 Super) для автоматического контроля температуры масла и отключения установки при достижении температуры масла 60 градусов | |
Уровень масла автоматически отключает установку при понижении уровня масла | |
Устройство охлаждения масла на основе замкнутого цикла воздух/масло (мод. 165-170). Исключает проблему подвода воды и образования известковых отложений, улучшает общие характеристики установки за счет оптимизации процесса охлаждения масла | |
Эксклюзивная гидродинамическая система (для мод. 155-160-165) заменяет конструкцию с применением конечных выключателей и электроклапанов, что существенно облегчает обслуживание установки. Кроме того, на всех моделях данная система крепится непосредственно на заднем фланце цилиндра, что освобождает от использования шлангов и гарантирует герметичность при высоких давлениях. Устройство для запуска установки при низких температурах, автоматическое с таймером (мод. 155-160-165), обеспечивает более мягкий и постепенный запуск установки без отдачи и скачков давления, при эксплуатации установки в суровом климате. Одновременно позволяет избежать возникновения давления, которое образуется в моноблоке в первые минуты работы. При производстве прессов BRIO используются комплектующие ведущих производителей: насосы MARZOCCHI, гидравлика PARKER, моторедукторы BONFIGLIOLI, моторы ICME, электроклапаны KLOCKNER MOELLER, гидравлическое масло ROL OIL. Пресс соответствует всем нормативам CE. |
Прессы для брикетирования опилок BP-500 и BP-1000 предназначены для переработки отходов предприятий лесопромышленного комплекса (древесные опилки, щепа), отходов полиграфической промышленности, переработки продукции сельского хозяйства и торфоразработок. Область применения и принцип работы прессов для брикетирования опилок BP-500 и BP-1000 Прессование происходит под высоким давлением без использования связующих веществ; прессованные отходы используются в качестве высококалорийного экологичного топлива. Также брикетирование применяется для решения проблемы хранения и транспортировки отходов производства, возникающей на деревообрабатывающих предприятиях - столярных мастерских, лесопилках, при производстве фанеры и пр., поскольку при брикетировании объем отходов уменьшается в 7-8 раз. Сокращение объема отходов позволяет снизить негативное влияние на окружающую среду. Полученный в результате брикетирования топливный материал находит широкое применение, как в промышленных отопительных системах, так и в индивидуальном хозяйстве. |
Вид сбоку |
Вид сверху |
Конструктивные особенности прессов для брикетирования опилок BP-500 и BP-1000, обеспечивающие высокую точность и качество обработки, удобство обслуживания и высокую производительность
Удобная панель управления Эргономичная панель управления с аварийным выключателем максимально облегчает труд оператора. На фото показаны кнопки управления на панели. Панель управления изнутри Электрическая панель управления комплектуется электрооборудованием от ведущих европейских производителей, что обеспечивает надежность и бесперебойную работу. |
|
Три режима обработки отходов
Конструкцией пресса предусмотрены три регулируемые скорости для переработки отходов различных фракций: - Для тонкой пыли от шлифовальных станков, дробилок, торцовочных станков; - Для крупной щепы от фуганка, рейсмуса, строгальных станков; - Для отходов, состоящих из смеси фракций. |
|
Вентилятор охлаждения Вентилятор предназначен для охлаждения масла в гидросистеме. Циркуляция воздуха происходит закрытым способом. |
|
Предварительная сушка отходов Перед началом обработки предусмотрен предварительный нагрев отходов с помощью специального обогревателя. Это делается для снижения влажности обрабатываемых отходов, что технологически необходимо для качественного брикетирования. |
|
Разборный бункер Запатентованный дизайн позволяет разбирать бункер и более компактно упаковывать оборудование, что снижает площадь при хранении оборудования и расходы на транспортировку. |
|
Гидросистема |
Технические характеристики прессов для брикетирования опилок BP-500 и BP-1000
Технические характеристики пресса для брикетирования опилок Oscar
Технические характеристики персса Б9032
Номинальное усилие автомата, кН | 1600 |
Частота хода штемпеля, 1/мин | 70; 95 |
Длина хода штемпеля, мм | 350 |
Число штемпелей | 2 |
Размер брикетировочного окна (канала), мм | |
ширина | 180 |
высота | 70 |
Габаритные размеры пресса, мм | |
длина (без лотков) | 7550 |
ширина | 2835 |
высота над уровнем пола | 2800 |
Частота тока, Гц | 50 |
Напряжение сети, В | 380 |
Электродвигатель главного привода, кВт | 160 |
Общая суммарная мощность, кВт | 169 |
Расход охлаждающей воды, м 3 /мин при температуре меньшей или равной 20°С | 0.5 |
Расход пара для нагрева матричного инструмента до 70°С, м 3 /мин | 0.5 |
Давление охлаждающей воды и пара, МПа, не более | 0.3 |
Пресс предназначен для брикетирования различных материалов на топливные и технологические нужды.
Может быть использован на предприятиях, имеющих древесные опилки, стружку, с\х и технологические отходы: лузга, костра. Принцип работы пресса основан на периодическом сжатии материала между торцем штемпеля и брикетами в матричном канале. Перечень основных материалов: древесные отходы, кора, мелкая щепа, опавшая листва. Сельскохозяйственные отходы: сено, солома, кукурузные кочерыжки, лузга риса, гречихи, и др., костра льна, конопли, кенафа и др. Прочее: измельченные стебли тростника, подсолнечника, торф, гидролизный лигнин. Пресс поставляется в комплекте с бункером-питателем.
Пресс предназначен для брикетирования различных материалов на топливные и технологические нужды. Может использоваться на предприятиях, имеющих древесные опилки, стружку, с/х и технологические отходы: лузга, костра. Принцип работы пресса основан на периодическом сжатии материала между торцом штемпеля и брикетами в матричном канале. Перечень основных брикетируемых материалов: древесные отходы, кора, мелкая щепа, опавшая листва, сено, солома, кукурузные кочерыжки, лузга риса, гречихи, костра льна, конопли, кенафа, измельченные стебли тростника, подсолнечника, торф, гидролизный лигнин.
Пресс поставляется в комплекте с бункером-питателем.
Ниже представлены модели брикетировочных прессов.
BP 2000 - 18,5 kW (Ø60mm) 225 kg/h |
BP 3200 - 22 kW (Ø60mm) 500 kg/h |
BP 4000 - 30 kW (Ø60mm) 800 kg/h |
BP 5000 - 37 kW (Ø75mm) 1200 kg/h |
BP 5500 - 45 kW (Ø75mm) 1400 kg/h |
BP 5500 HD - 55 kW (Ø75mm) 1400 kg/h |
BP 6000 - 55 kW (Ø90mm) 2200 kg/h |
3.2.8. Пресс экструдерный
Пресс экструдерный предназначен для изготовления топливных брикетов из отходов пищевой, лесной промышленности, т.е. лузги подсолнечника, шелухи гречки, риса и др. злаковых культур, а также опила различных пород древесины.
Отличием данного пресса от других подобных является:
- малая энергозатратность
- хорошая производительность
- простота в обслуживании
- мобильность при установки
- надежность в работе и быстрое восстановление рабочего шнека.
Пресс экструдерный эксплуатируется в помещении с t окружающей среды не ниже +5С, с установкой вентиляционно-дымоотсасывающего оборудования.
Принцип технологии производства топливных брикетов состоит в прессовании шнеком сырья под высоким давлением при нагревании от 60 С до 120 С. В получаемых брикетах евростандарта нет никаких связующих веществ, кроме одного натурального – лигнина. Под воздействием температуры поверхность брикета оплавляется, что способствует очень длительному хранению и удобной транспортировки продукции. Данный экструдер изготавливает топливные брикеты в виде 6-гранного бруса с отверстием в центре диаметром 20 мм для отвода дыма, образующегося в процессе брикетирования. Брус выходит непрерывно, а затем обрезается на нужные размеры торцовой пилой. Полученные нужным размером брикеты упаковываются в термо-усадочную пленку или картонтару весом 9-12 кг. . Брикет выходит по диаметру 50 мм, по граням 55 мм, что соответствует евростандарту.
Благодаря нашим разработкам мы перешли на новый уровень производства оборудования, где смогли уменьшить min температуру нагревания со 180 С до 50 С, что позволяет заметно сократить энергозатраты на производство топливных брикет, сократить время разогрева и, соответственно, увеличить производительность.
В таблице 1 приведены основные параметры сырья для производства брикетов.
Особое внимание обращать на влажность сырья. Для точного определения влажности сырья применяются специальные влагомеры электронного типа для сыпучих материалов. В случае несоблюдения указанных параметров, качественного брикета не получается и сырье необходимо подсушивать. Получаемый брикет по своим физико-химическим параметрам близок к каменному углю.
В таблице 2 приведено сравнение брикетов с каменным углем.
Из таблицы видно, что брикет по теплотворности практически аналогичен каменному углю, а по зольности в 10-ки раз ниже него. Кроме этого, выбросов серы при сжигании брикетов нет, что делает его экологически чистым продуктом.
3.3. Мини-завод для производства биотоплива
Рис.1. Схема мини-завода для производства биотоплива из древесных отходов или торфа (один из вариантов).
1 – Контейнер
2 – Транспортер
3 – Рубительная машина
4 – Автоматизированный склад
5 – Транспортер
6 – Дробилка
7 – Вентилятор пневмотранспорта
8 – Материалопровод
9 – Циклон
10 – Топливный бункер теплогенератора
11 – Топочное устройство теплогенератора
12 – Камера дожига теплогенератора
13 – Смесительная камера теплогенератора
14 – Бункер-накопитель сушильного агрегата
15 – Сушильный агрегат
16 – Материалопровод
17 – Бункер-дозатор брикетировочного пресса
18 – Брикетировочный пресс
19 – Линия охлаждения готовой продукции
20 – Устройство фасовки готовой продукции
21 – Мешок 10 – 30 кг
22 – Главный шкаф управления
В состав модульного мини-завода для производства топливных брикетов входят следующие секции (модули):
I. Модуль подготовки сырья – здесь сырье в виде кусковых древесных отходов, не содержащее посторонних включений (таких как камни, металл), измельчается в рубительной машине, подается на временный склад сырья, а затем доизмельчается в дробилке. После дробилки измельченное сырье с помощью пневмотранспорта перемещается в следующий модуль.
II. Модуль сушки сырья – здесь предварительно измельченное в 1-ом модуле сырье попадает в бункер-накопитель сушильного агрегата, а также в топливный бункер теплогенератора (в качестве топлива для процесса сушки) и сушится в сушильной установке роторного (барабанного) типа до достижения заданной влажности, затем с помощью пневмотранспорта перемещается в следующий модуль.
III. Модуль брикетирования и фасовки – здесь высушенный материал попадает в бункер-дозатор брикетировочных прессов, а затем подается на прессы для брикетирования. После прессов готовые брикеты охлаждаются и фасуются в мешки.
3.4. Технологическая линия для производства брикетов из биомассы.
Технологическая линия для производства брикетов из биомассы – производительность 600 кг/час:
1 - мельница для грубого смалывания (измельчения);
2 - сушильня;
3 - бункер;
4 - мельница для мелкого смалывания (измельчения);
5 - бункер;
7 - брикетирующий пресс.
Технологическая линия для производства брикетов из биомассы предназначена для переработки отходов предприятий лесопромышленного комплекса (древесные опилки, щепа), отходов полиграфической промышленности, переработки продукции сельского хозяйства и торфоразработок.
Брикетирование позволяет в 4 - 8 раз повысить эффективность использования транспортных емкостей при перевозке отходов, что обеспечено уплотнением в 6 - 12 раз опилок и стружки - отходов деревообработки.
В условиях постоянного роста цен на энергоносители (каменный уголь, природный газ, природный газ, нефть) потребность в топливных брикетах стала возрастать. При сгорании теплотворная способность обычных древесных брикетов составляет 4000 - 4400, а брикетов из коры - 4500 - 6000 ккал/кг.
Немаловажное значение имеет и экологический аспект проблемы: кроме того, что экономически эффективно решается проблема очистки территории от отходов, брикеты из древесных отходов и коры практически не содержат серы и имеют высокую реакционную способность, поэтому в продуктах их сгорания отсутствуют сернистый и серный газы, а содержание окиси углерода минимально. Кроме того, зола от сжигания брикетов, составляющая 0,3 - 1 % общей массы, обладает свойствами эффективного калийного удобрения, а каменноугольная зола токсична.
Таким образом, оборудование для утилизации отходов с помощью брикетов позволяет:
Приобрести отличный источник энергии;
Экономить место при складировании отходов и их транспортировке;
Получить прибыль от продажи брикетов.
В целом технологический процесс производства топливных брикетов (пеллет) включает следующие стадии: измельчения сырья для получения требуемой фрационности, сушка измельченного сырья, гранулирование, охлаждение гранул.
Измельчение: Одним из этапов подготовки сырья к брикетированию (или гранулированию) является его измельчение. Весь процесс направлен на уменьшение фракции исходного сырья, с целью «облегчения» работы брикетирующего пресса (пресса гранулятора). Чем меньшего размера частицы древесины попадают в камеру прессования во внутреннюю полость вращающейся матрицы, тем меньше сопротивление на двигатель и роликовый узел. Соответственно ресурс работы пресса увеличивается. Сначала крупнокусковые отходы измельчаются до размера щепы в рубительных или валковых машинах. Щепа, как правило, подается в молотковую дробилку и уже в зависимости от диаметра отверстий сит приобретает окончательный размер. Безусловно, важно учитывать влажность древесины, так как сырая (естественной влажности, до 55%) в молотковой дробилке может налипать, а уж зимой тем более. При конструировании (проектировании) участка измельчения в нашей линии для производства брикетов (пеллет) мы учли эту особенность. В своей технологии мы прибегаем к измельчению, как минимум дважды.
Сушка измельченного сырья: Измельченное сырье подается в сушильный барабан. Отбор излишней влаги осуществляется горячим воздухом. Температура агента сушки на входе в сушильный барабан до 400º С, на выходе – до 100ºС. Сырье высушивается до влажности менее 12%. Далее в высушенный материал по пневмотранспорту поступает на повторное измельчение.
Брикетирование (гранулирование): Современные прессы, как правило, имеют целый арсенал устройств, позволяющих их оптимально эксплуатировать. Это увлажнители (пар, вода), смесители, дозаторы, приборы контроля электрических параметров, схемы защиты от перегрузок и пр. Непосредственно формирование гранул происходит после попадания сырья между вращающейся матрицей и роликами. При продавливании продукта через отверстия в матрице (фильеры) сырье прессуется и приобретает необходимые геометрические размеры и плотность.
Охлаждение: Сформировавшиеся гранулы приобретают нужную твердость только в процессе остывания и чем грамотнее организован этот процесс, тем лучшего качества продукт вы получите.
3.5. Линия шнекового прессования
При производстве брикетов использовуется метод шнекового прессования, когда продукция выходит непрерывно (как на мясорубке). Настоящие техническое предложение ЛШП00.000ТП распространяется на линию шнекового прессования, предназначенную для переработки древесных опилок и древесных отходов в топливные брикеты. Представлено четыре варианта комплектации, основные узлы и технологические схемы.
Вариант 2 предполагает переработку только опилок влажностью не выше 40%.
Вариант 3 предполагает переработку только опилок влажностью не выше 40%.
Технические характеристики отдельных узлов линии.
Пресс шнековый:
производительность по готовым брикетам, кг/ч - 400;
установленная электрическая мощность, кВт - 46;
масса, кг - 400;
частота вращения шнека рабочего, 1/с - 8;
Шнек подачи для перемешивания сухих опилок и подачи их в пресс:
регулируемые обороты шнека подачи, 1/с - 3-12;
установленная электрическая мощность, кВт – 2,2.
Бункер-накопитель для опилок при постоянном их перемешивании:
объём бункера не менее, м3 - 3,0;
установленная электрическая мощность, кВт - 0,7;
диаметр бункера -1800;
высота с опорами, мм, не более -3300.
Транспортер подачи винтовой КВН4.2 для загрузки бункера-накопителя сухими опилками:
обороты шнека, 1/с, не менее - 4;
установленная электрическая мощность, кВт - 1,5;
длина рабочей части, мм, не более - 6300;
Сушилка барабанная СБО-400 для понижения влажности опилок:
частота вращения, 1/мин - 1.5 - 15;
установленная мощность, кВт - 2.2;
длина с приемным и разгрузочным бункером, мм, не более - 7720.
Циклон ЦН-11-800 для отделения мелких фракций опилок
расход воздуха, м3/ч, до - 15 000.
Теплогенератор УВН-400:
тепловая мощность, кВт - 400;
- температура воздуха на выходе (Твых), 0С - 120 -140;
- масса, т, не более - 6,0;
- габаритные размеры, мм -2700х3000х2800.
Система загрузки СЗ-1
Транспортер опилок
- длина,м – 3
Транспортер щепы сухой (или сырой) ленточный:
длина, м - 3-10;
- мощность двигателя, кВт - 1.5.
Рубильная машина РМ-55Р:
производительность, м3/ч - 3-10;
выходные размеры щепы, мм - 20-20-2;
мощность установленных двигателей, кВт - 31.5.
Рубильная и древесно стружечная машина:
производительность, кг/ч, до - 1500;
выходные размеры стружки, мм - 0.1-1;
мощность установленных двигателей, кВт - 37.5.
Рубильная машина перерабатывает отходы диаметром до 150 мм в крупную фракцию, дальше эта фракция подается в древесно-стружечную машину где эта фракция измельчается до более мелкой, которую пропускает пресс.
3.6. Рубительное оборудование
3.6.1. Мельница для мелкого смалывания (измельчения).
Мельница предназначена для смалывания (измельчения) биомассы: кора деревьев, стебли, ветки, доски) до необходимого размера.
Тело – сварная конструкция, закаленная.
Режущие элементы обеспечивают надежную работу при высоких нагрузках.
3.6.2. Мельница для грубого смалывания (измельчения).
Мельница предназначена для грубого смалывания (измельчения) биомассы: ветки, кора деревьев, доски, стебли, солома и другие подобные материалы.
Конструкция обеспечивает надежную работу при высоких нагрузках.
Тело – закаленная сварная конструкция, обеспечивающая надежную работу.
Дисковые ножи геометрически дифференцированы.
Технические характеристики | |
Показатели | Модель МГС 10/6 |
Мощность питающего бункера, м 3 | 1 |
Размеры рабочего стола, мм | 1008 х 620 |
Кол-во валов | 2 |
Кол-во дисковых ножей | 33 |
Производительность, кг/час | 1000 - 1500 |
Мощность эл.двигателя, кВт | 22 |
Масса, кг | 3000 |
Габаритные размеры: | |
- ширина, мм | 1500 |
- длина, мм | 2400 |
- высота, мм | 2880 |
Требования к перерабатываемому материалу: | |
- влажность | до 50 % |
Размеры исходного материала | max диаметр - до 70 мм, или поперечное сечение max - 38см 2 |
Исходный материал после смалывания (измельчения) | Частицы материала с размерами, проходящими через сито диаметром 35 мм |
3.7. Сушильный комплекс
Возрастающее количество деревообрабатывающих предприятий привело к существенному увеличению технологических отходов их производственной деятельности. В процессе развития, предприятия производят все более глубокую переработку древесины, что приводит к многократному увеличению отходов. При этом опилки, стружка, щепа, кора и другие отходы древесины сбрасываются в отвалы, гниют, тлеют, выделяя вредные вещества в атмосферу.
Транспортировать отходы древесины на специализированные свалки неудобно и невыгодно. Использовать техотходы как топливо напрямую, в больших объемах, неэффективно из-за малой теплотворной способности.
Наше предприятие предлагает комплексное решение этой проблемы:
Вариант №1 - Применение универсального отопительного оборудования - твердотопливных котлов и газогенераторов, позволяющих использовать отходы собственного производства, тем самым снизить затраты на утилизацию. При этом используются отходы любых размеров и влажности. Работа котлов происходит в автоматическом режиме с поддержанием заданных параметров теплоносителя и механизированной загрузкой сырья.
Вариант №2 - Переоборудование существующих котельных для работы на отходах деревообработки. К существующим схемам отопительного оборудования котельных привязываются установки для сжигания отходов.
Вариант №3 - Применение установок для производства топливных гранул (пеллет ) с использованием древесины любой фракции и влажности.
Вид сверху на сушильный барабан. Винтовой конвейер для загрузки сырья (опилки) и газогенератор со смотровой площадкой.
· Используемое сырье: опилки, стружка, щепа древесины хвойных пород.
· Относительная влажность сырья и топлива (опилки, стружка, щепа) для сушки - W 0 = 45-50% (абсолютная влажность W = 80-100%).
· Конечная относительная влажность W0 = 9-12%.
· Гранулометрический состав сырья: опилка – Ø 0,5-2,5 мм; стружка – толщина в = 1,0 мм; щепа – 15х10х0,8 мм.
· Производительность сушильного комплекса по сухому веществу Q=2.5 т/ч.
· Температура дымовых газов на входе в сушильный барабан - Т1= до 700°С.
· Температура дымовых газов на выходе из сушильного барабана Т2= 100 - 120°С.
· Частота вращения сушильного барабана до 6-9 об/мин.
· Номинальная (расчетная) производительность – 2500 кг/час;
Удельные затраты тепловой знергии на единицу испаренной влаги 1,22 – 1,3кВт/кг.
Производительность по испаренной влаге (рассчетная) – 2050 кг/час.
Тепловая мощность теплогенератора – 2,5 МВт.
Топливо для теплогенератора – опилки, стружка, щепа, гранулы, отсев гранул и брикетов или их смесь с влажностью (относительной) W0 = 35-60% (расчетная влажность W 0 = 45%).
· Оборудование отвечает требованиям ГОСТов и других нормативных документов регламентирующих:
· требования безопасности к конструкции;
· общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны;
· вибрацию;
· электробезопасность;
· пожарную безопасность;
· общие требования безопасности к рабочим местам.
1. Газогенератор с искрогасителем, системой подмешивания воздуха и растопочной трубой (поз. 2).
2. Сушильный барабан с приводом (поз. 1).
3. Скребковый транспортер подачи топлива (поз. 7)
4. Циклон сухого вещества с затвором-дозатором (поз.11).
5. Система экологических циклонов (поз.12).
6. Дымосос (поз. 13).
7. переходный узел с противопожарным шибером-отсекателем (поз.3)
8. бункер сырья с системой ворошения (поз. 4);
9. скребковый транспортер подачи сырья (поз. 6);
10. узел сортировки сырья (поз.8);
11. винтовой конвейер подачи сырья (поз.9);
12. бункер топлива с системой ворошения (поз.5);
13. промежуточный бункер топлива с автоматической шнековой подачей (поз.10);
14. система воздухо-газоводов (поз.14);
15. дымовая труба (поз.15).
16. Газоходы.
17. Щиты управления и автоматики сушильного комплекса.
18. Фотогалерея автоматики управления сушильного комплекса для сушки древесных отходов
19. Цены посмотреть здесь>>
Размещение оборудования:
Общая площадь для размещения оборудования составляет 400-450 м2; из них 200-250 м2 – в помещении. Общий вес комплекса – не более 73000 кг, в том числе теплогенератор с искрогасителем (совмещенный) – 29000 кг. Установленная мощность эл. оборудования комплекса в полной комплектации (включая систему экологической очистки выбросов) – не более 145 кВт
В качестве источника тепловой энергии применяется газогенератор типа ВГГ.
Топливом для топки служат древесные опилки и щепа влажностью 50-70 %.
Тепловая мощность газогенератора, необходимая для получения 2.5 т/ч сухого вещества влажностью 9-12 %. из опилок с исходной влажностью 50-70 %.
В случае аварийного прекращения подачи топлива (например, при попадании постороннего предмета, который может вызвать аварию системы подачи топлива) предусмотрен аварийный выключатель.
Бункер приема топлива сконструирован с учетом исключения зависания топлива с повышенной влажностью в зимнее время (ГОСТ 12.2.026.0-93 Межгосударственный стандарт "Оборудование деревообрабатывающее, требования безопасности и конструкции").
Котел обеспечивает надежное искрогашение, исключающее попадание искр и пламени в сушильный барабан.
За смесительной камерой располагается аварийный шибер, отсекающий в аварийных ситуациях топку от сушильного барабана. Шибер удерживается электромагнитом и срабатывает по установленной схеме автоматически.
Короб подачи свежего воздуха в смесительную камеру выводится за здание, и дополнительно используeтся, как растопочная и аварийная дымовая труба при срабатывании шибера-отсекателя.
Режим работы топки обеспечивает полное горение и недопустимость попадания в сушильный барабан генераторного газа во избежание его загорания.
Предусмотрено механизированное золоудаление.
Расположение барабана - горизонтальное (для обеспечения оптимальных условий работы, исключения значительного осевого давления барабана, износа катков, нарушения концевых уплотнений).
Осуществляется контроль распределения масс при вращении сушильного барабана и расположение приводной станции в зависимости от правого или левого вращения барабана.
Опорные ролики (катки) унифицированы и легко меняются.
Плотность сочленения барабана с неподвижными конструкциями обеспечивается кольцевым уплотнением.
Сушильный комплекс учитывает тепловое расширение барабана.
В барабане исключается нахождение больше расчетного, нагретых опилок.
Перед сушильным барабаном установлен ступенчатый желоб для рассечения потока сырья и обеспечения витания опилок при подаче их на сушку.
Обеспечивается плавная и регулируемая подача опилок в сушильный барабан шнековым транспортером с частотным приводом.
Приемный бункер сырья имеет достаточный объем (примерно 40 м³), сконструирован с учетом зависания топлива с повышенной влажностью в зимнее время (ГОСТ 12.2.026.0-93).
Между бункером приема сырья и шнековым транспортером располагается сортировочная машина, исключающая попадание в шнековый транспортер и барабан крупных отходов древесины и коры.
За сушильным барабаном находятся карманы в газоходах для улавливания инородных предметов.
Предусмотрена установка на сушильной линии взрывного клапана.
Производительность и габаритные размеры циклона сухого вещества рассчитаны с учетом полного осаждения высушенных опилок и исключения их зависания в конусе. Дозированная подача из циклона сухого вещества осуществляется шлюзовым затвором с приводом от мотор-редуктора. |
|||
Циклон для приема опилок (отгрузка). | Затвор - дозатор к циклону сухого вещества.(Предназначен для накопления высушенной опилки.) | ||
4. Очистка дымовых газовОбеспечивается очистка дымовых газов от древесной пыли в батарейном циклоне или мультициклоне, принимается во внимание, что древесная пыль в сочетании с удаляемой из опилок влагой имеют повышенную адгезию, т.е. способность к прилипанию. Степень очистки соответствует экологическим требованиям. Циклон работает долго без потери давления Δ Р. Удобная и быстрая чистка циклона от древесной пыли. |
|||
5. ГазоходыРасчет диаметров газоходов производится с учетом обеспечения заданной производительности сушильного комплекса. Составные части газохода имеют фланцевые соединения и свободно транспортируются автомобилем. Имеется система шиберных заслонок с целью разделения газоходов на отдельные участки в случае их возгорания. |
|||
Переходник с принимающим устройством сырой опилки и газохода. |
Изготовление поворотных частей газоходов. |