Рейтинг производителей ламината: список, фирмы, виды и отзывы. Свой бизнес: производство ламината. Технология и оборудование для изготовления ламината, расчет затрат и необходимые документы для старта Производственной линии на которой осуществляется изгот
Ламинат с каждым днем становится популярнее своих предшественников – паркета и половой доски. Его высокая прочность и простота в уходе сделали его популярным в частных домах квартирах и офисах. На сегодняшний день ламинат является прекрасной альтернативой любым покрытиям из натурального дерева.
Несмотря на такую популярность этого материала, мало кто знает, как происходит производство ламината. Каким бывает этот материал, его конструктивные особенности.
Изготовление ламината — все гениальное просто
История ламината
Создание ламината датируется концом семидесятых годов прошлого столетия. Первый материал для напольных покрытий, отдаленно напоминавший современный ламинат был создан компанией «Персторп» из Швеции.
Эта фирма занималась разработкой различных материалов для строительных работ и была довольно популярна по всей Европе. Новый материал получил название laminated plastic, что в переводе означает слоистый пластик.
Первая разработка состояла всего из двух частей. Сверху материал обрабатывался меламиновой смолой, которая помогала воссоздать декоративный слой, а снизу в производстве принимали участие фенольные смолы.
Слои соединялись сразу несколькими способами. Пропитывания термоактивным клеем было маловато, и создатели стали использовать прессование под воздействием высоких температур.
Ламинат такой, как мы привыкли его видеть, появился только через десятилетие. Автором глобальной доработки материала стала немецкая компания «Хорнитекс».
Эта фирма применила совершенно новый технологический подход и оборудование для производства ламината нового образца и сумела создать ламинированное покрытие с уникальными свойствами. Слоев теперь было четыре, вместо двух. В состав вводилась фольга, пропитанная в фенольной и меламиновой смолах.
В 1994 году ламинат имел огромный спрос на рынке строительных материалов. Увеличившиеся до грандиозных масштабов, объемы продаж требовали ввести орган, контролирующий соответствующее качество продукции. Это привело к созданию Ассоциации европейских производителей ламинированных полов.
Устройство ламината
Как указывалось выше, ламинированное покрытие состоит из нескольких слоев.
Предлагаю подробнее рассмотреть состав данного материала, который указан на рисунке:
- Нижний слой покрытия представляет собой влагостойкую бумагу
. Она необходима, если учитывать свойства древесины впитывать различные виды влаги в огромном количестве.
Данный слой пропитан смолами и предназначается, прежде всего, для защиты плиты HDF; - На бумагу ложится основная часть покрытия, а именно плита HDF высокой плотности волокон
— 880 кг/м куб.
Она является главной несущей частью ламинированного покрытия и призвана сохранять геометрию и структуру пола. Данный материал является прочнее самой древесины;
Заметка: Для изготовления HDF используется лес-кругляк, который очищают от коры.
После этого данный материал перерабатывается на щепу.
После сортировки крупнофракционная щепа применяется в изготовлении ДСП, а из более мелкой фракции производится HDF. Дробилку для щепы можно увидеть на рисунке.
- Третий слой покрытия представляет пленку , которая предназначена обеспечить дополнительную защиту от влаги как плиты HDF, так и верхних двух слоев;
- Далее укладывается специальная бумага
, или фольга, на которую нанесена структура имитируемого материала.
Это может быть камень дерево или любой другой органический материал; - Верхний слой
призван обеспечивать износостойкость и внешний вид на протяжении долгого времени. Именно он проходит обработку из меламиновыми смолами.
Этот процесс называется «ламинирование», что дало название этому покрытию. Верхний слой бывает однородным, а бывает композитным.
Преимущества ламината
- Устойчивость к механическим воздействиям и вытиранию;
- Способность длительный срок противостоять различным нагрузкам и деформации;
- Качественное противостояние к абразивному воздействию верхнего слоя материала;
- Верхний слой материала легко отчищается и остается стойким к химическому воздействию;
- Не выгорает и не относится к легковоспламеняющимся;
- Имеет прекрасную проводимость тепла и легко убирается;
- Один из самых дешевых материалов для пола, созданных с применением натурального дерева;
- Простой в монтаже, допускается установка своими руками.
Технологический процесс создания ламинатного покрытия
Производство ламината на каждом предприятии может отличаться. Практически каждый производитель имеет свою технологию и уникальные разработки. Не смотря на это, суть создания и основные процессы практически не отличаются.
Подготовка щепы
- Сначала, щепа поступает на мойку, где горячей водой вымывается мусор;
- Вторым этапом является распаривание щепы паром. Это производится для получения древесины с одинаковой влажностью. Пар прогревает щепу до 100 градусов по Цельсию;
- После этого щепа проходит вторичную обработку пара под большим давлением. Температура этой камеры достигает 175 градусов. После этих манипуляций щепа становится достаточно пластичной и готовой дальнейшей обработке;
- После этого щепа поступает на измельчение до нужной фракции, которое проводится в установке под названием рафинер. На выходе из него в полученный материал добавляется смолы и вяжущие вещества и парафин, который снижает влагопоглощение;
- Следующим этапом является сушка щепы. Кроме основных функций, в задачи этой установки входит также выравнивание влажности. Один из вариантов сушилки вы можете увидеть на фото внизу;
Первичное производство
- Теперь щепа переходит непосредственно на производство компонентов для ламинатного покрытия. Вначале она засыпается в накопительный бункер, а затем переходит непосредственно на установку первичного прессования.
Данная установка формирует плиты, отдаленно напоминающие необходимый продукт. После уменьшения в 5-6 раз из щепы полностью удаляется воздух, но выглядит она все равно довольно рыхло; - Одним из главных процессов в производстве плиты является прессование. Первая обработка проходит под температурой 200-300 градусов и имеет давление до 300 МПа. Этот действие применено для формирования поверхности плиты;
- Второе этап прессования является прогревающим. Здесь температуру понижают до 190 градусов и воздействуют на плиту давлением в 40-120 МПа
- Заключительным этапом прессования является выравнивание плиты до идеальной, ровной поверхности, Давление пресса, примененное здесь, составляет 60-150 МПа. Данные процесс можно увидеть на рисунке 4
Изготовление ламината
На заключительных этапах производятся следующие операции:
- После проверки качества плита отправляется на порезку. Данные манипуляции производятся делительной пилой. В основном размер плит на выходе составляет 2800*4140 мм.
Сразу после порезки плиты охлаждаются в течение получаса. Затем плитам дают время для приобретения стабильной структуры. У большинства производителей этот период составляет несколько суток; - Следующая операция с плитами заключается в шлифовании и доработки установкой, которая называется форматизер. Данное устройство перерезает плиту на общепринятый размер 2800*2070.
- Затем идет процесс прессования, который делается не одинаково. Применяется как полное прессование ламината, так и отдельных его частей.
Данные технологии зависят от того, что предписывает инструкция компании производителя. - Последним процессом изготовления панелей является их раскрой и ламинирование, после чего выполняется фрезерование краев, рисунок 5.
Современные замковые соединения предполагают использование нескольких десятков различных фрез. От точности настройки зависит, насколько качественными замками будут оснащены панели.
Технологический процесс изготовления ламината можно посмотреть на видео:
Классификация ламината
В настоящее время изготовление ламинированных покрытий подчиняется жестким правилам и ГОСТам. Одним из способов контроля над изготовителями, является разбитие ламината на классы.
Каждый вид изделия обозначается двузначным числом. В этой нумерации первая цифра обозначает помещение, для которого предназначается данная продукция, а вторая указывает на возможную интенсивность эксплуатации. Улучшения класса соответствует возрастание цифр .
Классы разделяются на:
- 21-22 – предназначены для покрытия полов в жилых помещениях с малым уровнем эксплуатации . Это могут быть спальни и комнаты с малым уровнем посещаемости. Цена на такую продукцию также очень низкая;
- 23 – укладывается в гостиных, залах, детских комнатах . Данный вид покрытия может полноценно служить до шести лет;
- 31 – может укладываться как в небольших офисных помещениях, так и жилых домах. Причем при в квартире срок его службы достигает более чем 10 лет, а стоимость немногим выше, чем 23 класс;
- 32-33 – Это самые износостойкие виды ламината. Их покупают для монтажа полов в магазинах, больших офисах и местах с большой проходимостью.
Прекрасный защитный слой этого вида подкреплен звукоизоляцией, которую можно использовать как .
В случае укладки такого покрытия в жилых помещениях, он будет оставаться в отличном состоянии на протяжении многих лет.
Внешние особенности ламината
Ламинат имеет очень большую цветовую гамму (см. ). Он может имитировать любой из доступных материалов: дерево, камень, песок. Стоит признать, что в расцветках и оттенках доминируют цвета под различные породы древесины.
Это, в свою очередь, дало потребителям не правильное представление о данном материале. Многие считают, что ламинатное покрытие является имитацией дерева.
Бытует второе название этого материала – ламинированный паркет. Данные суждения совершенно не отвечают истинному положению вещей. Ламинат является полностью самобытным материалом, по многим свойствам, превосходящим те материалы, с которыми его сравнивают.
Ламинатное покрытие может отличаться не только палитрой цветов, но и структурой. Мы можем приобрести материал, структурирован под древесину, масло, камень. Он может быть матовым или иметь глянцевый блеск.
Еще одной особенностью внешних данных данного покрытия, ест его возможность имитации паркета полосами.
Ламинат может иметь одну, две или три полосы.
- Однополосный ламинат является самым дорогим. Это объясняется особенностями его производства, которые предполагают использование самых широких материалов для создания одной полосы. С его помощью можно создавать уникальный дизайн, имитируя различные материалы с минимальным отличием от оригинала.
- Двухполосное покрытие не имеет фаски, но имеет большую схожесть со штучным паркетом, увеличенной ширины;
- Трехполосный материал является самым не дорогим. Не имея фаски, он отлично имитирует паркет уложенный «палубным» методом.
Уборка и уход за ламинатом
Какому бы классу не соответствовало выбранное покрытие, какими бы свойствами его не наделили производители, неправильная уборка и уход за ним может значительно сократить срок службы и свести на нет все положительные свойства.
Основой изготовления ламинатного покрытия является дерево, которое на 90% является его составляющей. От длительного воздействия влаги данное покрытие может вздуваться, изменяя свою структуру. Для правильного ухода за ламинатом достаточно пользоваться некоторыми простыми правилами.
- После монтажных работ необходимо провести первую, генеральную уборку;
- Данный материал имеет защитные свойства от оседания пыли, заложенные в структуру изготовителями;
- Для регулярной, плановой уборки ламинат достаточно проходить пылесосом;
- Загрязнения, которые пристали к полу, довольно просто отчищаются влажной, хорошо выкрученной тряпкой, с минимальным добавлением уксуса;
- Более стойкие загрязнения можно удалять с помощью специальных средств. После проведения очистки пол необходимо протереть влажной тряпкой;
- Для более долгого срока службы верхнего покрытия пола, старайтесь не пользоваться моющими средствами, которые содержат твердые частицы;
- При транспортировке мебели приподнимайте ее над полом, перетаскивание может повредить покрытие;
- При возможности, старайтесь использовать материалы для защиты пола на ножках стульев и столов;
- Проводя уборку с применением воды, либо других растворов на ее основе, помните, что влага не должна впитываться в пол;
- При попадании на пол большого количества влаги, ее нужно удалить, не теряя ни минуты.
Вывод
Производство ламината – это сложный технологический процесс, который помогает выпустить материал для напольных покрытий отличного качества. Благодаря особенностям технологического процесса, материал имеет уникальные свойства, прост в монтаже и эксплуатации.
предназначен для защиты от внешних воздействий.
Это специальная бумага, имитирующая структуру и цвет различных пород деревьев или керамической плитки.
Основа ламината, древесноволокнистая плита высокой плотности.
предназначен для защиты HDF плиты от деформации и защиты ламината от влаги.
При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея.
Из плиты HDF c импрегнацией верхних слоев – это процесс состоящий из следующих этапов:
облицовывание плиты;
распил и фрезерование панелей;
упаковка.
Импрегнация – это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От рецептуры составов для пропитки зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс.В основном производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.
производит ламинат прямого прессования DPL. При технологии DPL происходит одновременное спрессовывание при высокой температуре всех слоев ламината. При этой технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс импрегнации, которые при горячем прессовании (до 200°С) плавятся и склеивают поверхности. После отверждения, смола и оверлей превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.
Для получения ламинированной плиты необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными пленками и оверлеем.
Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При помощи распиловочного оборудования для ламината листы ламината нарезаются на необходимые размеры. У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и плотность соединения панелей ламината.
Происходит упаковка в термоусадочную полиэтиленовую (ПЭ) пленку готового ламината.
Состоит из:
1. Станок для ламинирования ZYX1400; ZYX1600.
2. Станки для распиловки ламината DP-2700.
3. Линия для фрезерования замка click на ламинате FHZ525+FHH625.
4. Станок для упаковки ламината TS-200.
Производительность линии в смену (8 часов) составляет: 700 м2. Необходимая площадь цеха (без склада готовой продукции): 450 м2.
Автоматическая состоит из следующих основных узлов:
1. .
2. Линия веерного охлаждения.
3. Линия для распиловки ламината.
4. Линия фрезеровки замка ламината.
5. Линия упаковки ламинированного пола.
Производительность линии в смену (8 часов) составляет: 1000 м2. Необходимая площадь цеха (без склада готовой продукции): 900 м2.
Применяется при производстве ламината. изготавливается под различные размеры плит ХДФ: 2800×2070 мм, 2440×1220 мм, 2440×2070 мм, 2620х2070 мм. Прессы высокого давления "ZYX" имеют различную производительность и усилие прессования, поставляются с подающим и приемным столом.
| Общее давление (т) | 1400 | 1600 |
| Удельное давление (кг/см2) | 27,4 | 27,4 |
| Расположение цилиндров |
верхнее | верхнее |
| Диаметр гидроцилиндров (мм) |
340 | 380 |
| Количество гидроцилиндров (шт) |
6 | 6 |
| Производительность (шт/день) | 1200 |
1200 |
| Размер плиты (мм) |
2440х1220 |
2620х2070 |
| Максимальное раскрытие плит (мм) | 200 |
200 |
| Мощность бойлера (КВт) | 31 | 31 |
| Габаритные размеры (мм) | 3300х2000х3500 | 3700х2200х3500 |
| Масса станка (кг) | 17000 | 20000 |
Предназначен для поперечной распиловки ламината на необходимые размеры. У каждого производителя свои размеры ламината.
| Максимальная ширина плиты (мм) |
2700 |
| Максимальная высота пропила (мм) | 30 |
| Диаметр пил (мм) |
180-250 |
| Посадочный диаметр пил (мм) |
75 |
| Частота вращения пил (об/мин) |
2500 |
| Суммарная мощность (КВт) | 23,7 |
| Скорость подачи (м/мин) |
3-15 |
| Габаритные размеры (мм) | 2000х3300х1350 |
| Масса станка (кг) | 3450 |
Предназначен для продольной распиловки ламината на необходимые размеры для последующего фрезерования ламината.
| Максимальная ширина плиты (мм) | 1250 |
| Высота пропила (мм) | 6-20 |
| Диаметр пил (мм) | 300 |
| Посадочный диаметр пил (мм) | 80 |
| Частота вращения пил (об/мин) | 2900 |
| Мощность подачи (КВт) | 1,1 |
| Мощносить главного двигателя (КВт) | 15 |
| Скорость подачи (м/мин) | 10-40 |
| Габаритные размеры (мм) | 1350х1200х1350 |
| Масса станка (кг) | 600 |
Автоматическая высокоскоростная линия предназначена для изготовления замка (Click) на ламинате. Она оснащена дополнительными прирезными шпинделями, что исключает сколы по всему периметру заготовки и гарантирует высокое качество готового изделия. Рабочая поверхность стола оснащена твердосплавными платинами, что обеспечивает долговечность работы оборудования и уменьшает износ поверхности стола. Приемный стол оснащен автоподатчиком заготовок для увеличения скорости подачи до 80 м/мин.
 |
Немецкий электромотор SEW с высоким крутящим моментом и встроенным индустриальным контроллером подачи PID, достигающий высокой скорости подачи 80 м/мин. |
 |
Разработанные V-HOLD прецизионные линейные направляющие с твердосплавными пластинами для высокоскоростных подач (увеличивают износостойкость и уменьшают трение о стол). |
 |
Система контроля – SIEMENS с мультифункциональным и интуитивно понятным интерфейсом, легкость управления и настройки. |
 |
Французская система подготовки воздуха Legris. |
 |
поставка алмазного инструмента. |
 |
Контроль размера входного материала для безопасной работы. |
 |
Система воздушного обдува высокого давления, удаляющая пыль и стружку с направляющих и стола. |
 |
Контроль заготовки по толщине на шипорезе. |
 |
Твердость покрытия стола HV-700-1000, уровень твердости YG8. |
 |
Запатентованные вертикальные шпиндели для прецизионной фрезеровки деталей. |
 |
Пылезащитные инверторы компании SIEMENS. |
 |
Комбинированная система подачи равномерно распределяет давление по всей площади обрабатываемой заготовки. |
| Технические характеристики | |
| Скорость подачи (м/мин) | 20-80 |
| 0,75 | |
| Габариты (мм) | 3100х600х1400 |
| Максимальная ширина обработки (мм) | 250 |
| Минимальная ширина обработки (мм) | 95 |
| Скорость подачи (м/мин) | 20-80 |
| Мощность привода подачи (КВт) | 9 |
| 6000-8000 | |
| 6х8КВт | |
| 4х6,5КВт | |
| 1,5 | |
| Диаметр шпинделей (мм) | 40 |
| 280 | |
| 120 | |
| Суммарная мощность (КВт) | 83 |
| Скорость подачи (м/мин) | 20-80 |
| Суммарная мощность (КВт) | 2 |
| Габариты (мм) | 2880х600х1400 |
| Максимальная длина заготовки (мм) | 2500 |
| Минимальная длина заготовки (мм) | 400 |
| Скорость подачи (м/мин) | 10-60 |
| Мощность привода подачи (КВт) | 5,5 |
| Частота вращения шпинделей (об/мин) | 6000-8000 |
| Мощность вертикальных шпинделей | 6х6,5КВт |
| Мощность финишных шпинделей "Click" | 4х6,5КВт |
| Мощность двигателя регулировки ширины (КВт) | 1,5 |
| Диаметр шпинделей (мм) | 40 |
| Диаметр инструмента на шпинделях (мм) | 220-250 |
| Диаметр аспирационных патрубков (мм) | 120 |
| Суммарная мощность (КВт) | 92,6 |
Предназначен для полуавтоматической упаковки в термоусадочную ПЭ пленку готового ламината.
В состав огромной транснациональной корпорации Beaulieu International Group входит группа, по праву считающаяся одним из важнейших направлений. Это производственный комплекс, занимающийся выпуском ламинированных отделочных материалов под брендом Берри Аллок.
Ассоциация бельгийского завода Berry Floor и норвежского предприятия Alloc объединила огромные производственные мощности, серьезная исследовательская база и наработанный опыт. В результате налажен выпуск паркета по уникальной технологии HPL (High Pressure laminate - ламинат высокого давления). Принцип в том, что в первую очередь прессуется верхний слой:
- Защитный оверлей;
- Декоративная бумага;
- Нескольких слоев крафт-бумаги.
Получается пласт, по характеристикам существенно превышающий параметры обычного DPL (Direct Pressure Laminate - ламинат прямого давления). Соответственно покрытия HPL отличаются высоким качеством и отличной инертностью к различным видам воздействий на поверхность.
Основные плюсы:
1) Огромный выбор дизайнов - один из самых крупных наборов коллекций.
БерриАллок выпускают более 18 линеек ламината 32-34 класса износостойкости, причем в каждом имеется до 20 всевозможных декоров: классика, модерн, арт-нуво, эклектика, с фаской и гладкие, под бетон, сланец, типовой паркет или мрамор.
Сечение ламината - от 8 до 11 мм. В ассортименте встречаются интересные решения, такие как:
- Узкий паркет под «елочку» с замковой системой Best Loc® X-Treme;
- Планки с интегрированной звукорассеивающей ПВХ-прокладкой;
- Длинные доски с эффектом бесконечности Extra-long Planks;
- Сверхширокие ламели для больших помещений 2410х236 мм;
2) Лучшие показатели ламината по износостойкости.
BerryAlloc гарантирует:
- 10 лет на коммерческие покрытия. Распространяется на такие показатели как стойкость к истирающим нагрузкам и влаге, образованию пятен, выцветанию;
- 30 лет на полы, используемые в жилых помещениях.
3) Надежный замок.
- Aluminum Lock System - знаменитый алюминиевый замок Аллок, используемый в серии High-Tech;
- Best Loc® X-Treme - трехвариантное соединение для остальной продукции.
4) Простота в эксплуатации.
Ламинат легко содержать в чистоте при помощи пылесоса или влажной мягкой ткани. Специальные очистители и средства бытовой химии не требуются.
5) Безопасность для пользователей.
Ламинат Берри Аллок сертифицирован в соответствии с:
- PEFC;
- DOP 170 DL3113 1 (Declaration of Perfomance).
Отметим, что по последнему документу ламинированному паркету присвоены наивысшие классы по таким параметрам как пожаробезопасность, антистатичность, антискольжение. Имеются сертификаты, подтверждающие малый уровень эмиссии токсичных веществ (формальдегид, пентахлорфенол).
- Высокая стоимость;
- Часто можно приобрести подделку неизвестного производства (без сертификатов и других документов).
Паркетный пол в свое время был показателем престижа и материального достатка. Паркетные полы из натурального дерева отличались прочностью, долговечностью и красотой.
Паркетные полы всегда стоили не дешево, а их укладка – весьма сложный и трудоемкий процесс. Развитие науки и появление новых технологий изготовления строительных материалов позволили создать более экономичные варианты напольных покрытий. Более четверти века назад фирма Perstorp Flooring AB в качестве заменителя натурального паркета предложила новое покрытие — ламинат.
Свойства и характеристики ламината
Появившееся ламинированное покрытие прошло много стадий своего усовершенствования, сменялись технологии, улучшалось качество. С налаживанием массового производства ламината его стоимость значительно снизилась. По некоторым параметрам . Отмечается его высокая устойчивость к износу и к выгоранию. Он не боится ультрафиолета и влаги, для мытья и чистки можно использовать не только воду, но и ацетон. По параметрам термостойкости ламинат намного превосходит натуральное дерево.
Технологический процесс изготовление ламината
Ламинированную панель изготовляют из нескольких слоев древесноволокнистого материала, как правило, четырех и более. Роль основного и несущего слоя выполняет средний слой. От его технических характеристик зависит качество всего покрытия. Прочность ламинированной панели напрямую зависит от плотности древесноволокнистого материала.
Поверхность «ламината» покрывается специальной бумагой с нанесением различных изображений. Именно верхний слой из бумаги подвергается наибольшим нагрузкам и требует наибольшей защиты. Для обеспечения этого верхний слой пропитывают смолами. Это могут быть меламиновые или акриловые смолы.
Для защиты основы от изгибающего напряжения используют напарафиненный картон. Объёмный слой располагают непосредственно под несущим, его толщина составляет 0,5-0,8 мм. В качестве такого балансира может использоваться и пластик. Еще одно функциональное предназначение такой прослойки – защита от влагопроницаемости.
Ламинированные покрытия более высокого класса, кроме того, имеют снизу специальный звукоизолирующий слой. Это избавляет покупателя использовать под «ламинат» звукоизолирующие материалы.
Дощечка ламината может быть произведена толщиной от 6-12 мм. Понятно, что чем дощечка будет толще, тем она прочнее. Более толстые доски без проблем транспортируются, монтируются и подлежат сборке. В жилые комнаты приобретают ламинат в шесть, семь мм толщиной, и это в том случае, если пол выполнен достаточно ровно. Если же имеются неровности, то более толстая доска предпочтительнее. У тонкого ламината есть одна неприятная особенность, она может издавать цокающие звуки, во время шагов. Для того чтобы этого избежать, применяют звукоизоляционную подложку, и правильно подбирают толщину доски под площадь помещения. Чем больше площадь, тем толще доска.
Классы ламина
В зависимости от уровня нагрузки различают группы ламинатных покрытий. Классификация групп обозначается двузначным числом, первая цифра которого обозначает то, для какого типа помещений предназначено покрытие, а вторая характеризует допустимый уровень нагрузки для данного ламинированного покрытия.
Прежде чем отправляться за его покупкой, нужно ознакомиться с тем, что ламинат бывает шести классов, каждый из которого обладает своими свойствами и качеством.
В быту чаще всего применяют ламинат класса 21, 22, 23. А для профессиональных или промышленных объектов применяют , 32, 33. Чем выше класс ламината, тем большей износоустойчивостью он наделен, да и сопротивление механическим воздействиям у него выше. Ламинат бытового класса применяют для монтажа в жилых помещениях, а профессиональный тридцатых классов более пригоден для помещений, где есть большая проходимость людей. Это могут быть и учебные учреждения, торговые площади, офисы и помещения где оказывают сферу услуг и т. д.
При выборе ламината особое внимание нужно уделить его качеству, не все данные покрытия обладают влагостойкостью, этим могут похвастать только классы 31-33.
На каждой упаковке ламината, указан класс товара, его могут изображать в виде рисунка. Там же указывают наличие в составе формальдегидов. При надлежащем уходе и эксплуатации ваше ламинированное покрытие прослужит от двух до десяти лет.
Одним из основных следует отметить простоту ухода за ним. Достаточно протирать покрытие влажной тряпкой, сильно мочить его не следует. Появившиеся пятна протирают ацетоном, а для устранения царапин используют специальный карандаш.
СХЕМА СЛОЕВ ЛАМИНАТА
- Защитный слой (оверлей) предназначен для защиты от внешних воздействий.
- Декоративный слой - это специальная бумага, имитирующая структуру и цвет различных пород деревьев или керамической плитки.
- Плита ХДФ - основа ламината, древесноволокнистая плита высокой плотности.
- Стабилизирующий слой предназначен для защиты HDF плиты от деформации и защиты ламината от влаги.
- Замковая система при помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея.
Ламинат технология
Изготовление ламината из плиты HDF c импрегнацией верхних слоев - это процесс состоящий из следующих этапов:
- облицовывание плиты;
- распил и фрезерование панелей;
- упаковка.
Импрегнация - это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От рецептуры составов для пропитки зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс. В основном производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.
Ламинат завод производит ламинат прямого прессования DPL. При технологии DPL происходит одновременное спрессовывание при высокой температуре всех слоев ламината. При этой технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс импрегнации, которые при горячем прессовании (до 200°С) плавятся и склеивают поверхности. После отверждения, смола и оверлей превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.
Облицовывание плит
Для получения ламинированной плиты необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными пленками и оверлеем.
Распилка и фрезерование панелей
Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При помощи распиловочного оборудования для ламината листы ламината нарезаются на необходимые размеры. У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и плотность соединения панелей ламината.
Упаковка
Происходит упаковка в термоусадочную полиэтиленовую (ПЭ) пленку готового ламината.
Оборудование для производства ламината
Состоит из:
1. Горячий пресс для ламинирования плит HDF высокого давления
Применяются при производстве ламината. Прессы изготавливаются под различные размеры плит ХДФ: 2800Ч2070 мм, 2440Ч1830 мм, 2440Ч2070 мм. Прессы высокого давления "ZYX" имеют различную производительность и усилие прессования, поставляются с подающим и приемным столом.
Технические особенности
| Технические характеристики | ||
| Модель | ZYX1400 | ZYX1600 |
| Общее давление (т) | 1400 | 1600 |
| Удельное давление (кг/см2) | 27,4 | 27,4 |
| Расположение цилиндров | верхнее | верхнее |
| Диаметр гидроцилиндров (мм) | 340 | 380 |
| Количество гидроцилиндров (шт) | 6 | 6 |
| Производительность (шт/день) | 1200 | 1200 |
| Размер плиты (мм) | 2440х1830 | 2800х2070 |
| Максимальное раскрытие плит (мм) | 200 | 200 |
| Мощность бойлера (КВт) | 31 | 31 |
| Габаритные размеры (мм) | 3300х2000х3500 | 3700х2200х3500 |
| Масса станка (кг) | 17000 | 20000 |
2. Станок для раскроя ламината DP-2700
Предназначен для распиловки ламината на необходимые размеры для последующего фрезерования замков. У каждого производителя свои размеры ламината.
| Технические характеристики | |
| Максимальная ширина плиты (мм) |
2700 |
| Максимальная высота пропила (мм) | 30 |
| Диаметр пил (мм) |
180-250 |
| Посадочный диаметр пил (мм) |
75 |
| Частота вращения пил (об/мин) |
2500 |
| Суммарная мощность (КВт) | 23,7 |
| Скорость подачи (м/мин) |
3-15 |
| Габаритные размеры (мм) | 2000х3300х1350 |
| Масса станка (кг) | 3450 |
3. Линия фрезерования ламината FHZ525+FHH625
Автоматическая высокоскоростная линия предназначена для изготовления замка (Click) на ламинате. Она оснащена дополнительными прирезными шпинделями, что исключает сколы по всему периметру заготовки и гарантирует высокое качество готового изделия. Рабочая поверхность стола оснащена твердосплавными платинами, что обеспечивает долговечность работы оборудования и уменьшает износ поверхности стола. Приемный стол оснащен автоподатчиком заготовок для увеличения скорости подачи до 80 м/мин.
 |
Немецкий электромотор SEW с высоким крутящим моментом и встроенным индустриальным контроллером подачи PID, достигающий высокой скорости подачи 80 м/мин. |
 |
Разработанные V-HOLD прецизионные линейные направляющие с твердосплавными пластинами для высокоскоростных подач (увеличивают износостойкость и уменьшают трение о стол). |
 |
Система контроля - SIEMENS с мультифункциональным и интуитивно понятным интерфейсом, легкость управления и настройки. |
 |
Французская система подготовки воздуха Legris. |
 |
Опционально поставка алмазного инструмента. |
 |
Контроль размера входного материала для безопасной работы. |
 |
Система воздушного обдува высокого давления, удаляющая пыль и стружку с направляющих и стола. |
 |
Контроль заготовки по толщине на шипорезе. |
 |
Твердость покрытия стола HV-700-1000, уровень твердости YG8. |
 |
Запатентованные вертикальные шпиндели для прецизионной фрезеровки деталей. |
 |
Пылезащитные инверторы компании SIEMENS. |
 |
Комбинированная система подачи равномерно распределяет давление по всей площади обрабатываемой заготовки. |
| Технические характеристики | |
| Автоподатчик | SSJ01 |
| Скорость подачи (м/мин) | 20-80 |
| 0,75 | |
| Габариты (мм) | 3100х600х1400 |
| Продольно-фрезерный станок | FHZ525 |
| Максимальная ширина обработки (мм) | 250 |
| Минимальная ширина обработки (мм) | 95 |
| Скорость подачи (м/мин) | 20-80 |
| Мощность привода подачи (КВт) | 9 |
| 6000-8000 | |
| 6х8КВт | |
| 4х6,5КВт | |
| 1,5 | |
| Диаметр шпинделей (мм) | 40 |
| 280 | |
| 120 | |
| Суммарная мощность (КВт) | 83 |
| Транспортер | SSJ02 |
| Скорость подачи (м/мин) | 20-80 |
| Суммарная мощность (КВт) | 2 |
| Габариты (мм) | 2880х600х1400 |
| Двухсторонний шипорезный станок | FHH625 |
| Максимальная длина заготовки (мм) | 2500 |
| Минимальная длина заготовки (мм) | 400 |
| Скорость подачи (м/мин) | 10-60 |
| Мощность привода подачи (КВт) | 5,5 |
| Частота вращения шпинделей (об/мин) | 6000-8000 |
| Мощность вертикальных шпинделей | 6х6,5КВт |
| Мощность финишных шпинделей "Click" | 4х6,5КВт |
| Мощность двигателя регулировки ширины (КВт) | 1,5 |
| Диаметр шпинделей (мм) | 40 |
| Диаметр инструмента на шпинделях (мм) | 220-250 |
| Диаметр аспирационных патрубков (мм) | 120 |
| Суммарная мощность (КВт) | 92,6 |
4. Станок для упаковки ламината TS-200
Предназначен для полуавтоматической упаковки в термоусадочную ПЭ пленку готового ламината.
| Технические характеристики | |
| Максимальные размеры упаковки (мм) | 250х250х4000 |
| Температура нагрева воздуха в камере (град) | 150-170 |
| Используемая пленка | ПЭ термоусад. от 60 до 120 мкм |
| Суммарная мощность (КВт) | 12 |
| Габаритные размеры (мм) | 5000х1800х1000 |
| Масса станка (кг) | 250 |
